DIESES THEMA MUSSTE NEU ERSTELLT WERDEN!!!
Hallo Kollegen,
Winterzeit ist Bauzeit.
Ein Gemeinschaftsprojekt Projekt ,2 x AT6 in Voll GFK,Spw.ca.2,65m, von Folko und mir.
Motorisierung,1 x FG 90, 1x Moki 150S
Ein Anfang ist gemacht,
Motorspant für beide Modelle angepasst,
Für den FG 90 wird ein Motordom angefertigt,an diesem Dom wird der Motor befestigt sowie an der Rückseite die Servos ,Tank,und Zündakku.
Dadurch ist es möglich die ganze Einheit zu montieren bzw.zu demontieren.
Für diesen Dom wird ein Gegenflansch angepasst.
Das sichtbare Sperrholzteil ,ist die ,,Bohrlehre".
Für den Einbau des Moki 150 S wird der Motorspant zurückversetzt.
Konstruktion wie beim FG 90,Zurückversetzter Flansch, auf welchen später der eigentliche Motorspant verschraubt wird.
Auch als kpl.Einheit d.h. Motor ,Servos ,Tank etc.
und mit montiertem Motorflansch.
So,weiter gehts mit der Flächenanformung am Rumpf. Der grosse Vorteil dieser Anformung,in welcher sich übrigens das Einziehfahrwerk befindet.
Grosser Vorteil,das Modell steht vor Montage der Flächen und des HLW,schon auf den Rädern.Die AT 6 braucht also beim Zusammenbau nicht umgedreht zu werden.
Jetzt sollen die Aufnahmehölzer für das Fahrwerk sowie die Spanten zur Verstärkung bzw.zur besseren Krafteinleitung, in die Flächenanformung eingepasst werden.
Für die Spanten werden Schablonen aus Balsa angefertigt.Idee dabei ist die Schablonen im Anschluss zu digitalisieren, um Fräsdateien zu erstellen.
Die Fahrwerkschächte sind bereits angeformt.
Die jetzt eingelegten Hölzer sollen natürlich, aus bekannten Gründen, mit Spanten abgestützt werden.
Im Bereich des Fahrwerksschacht sitzt auch die Steckungsrohrhülse der 35 mm Strongalsteckung.
Die Steckungshülse wird eingemessen und findet auf einem durchgehenden Balsaholz seinen Platz.
In Richtung Endleiste werden noch die entsprechenden Rippen eingepasst
Nochmal mit eingesteckten Fahrwerkshölzern.
das wär`s für den Moment an der Flächenanformung.
Da werden wir,wenn die Spanten in Sperrholz gefertigt sind,ein bisschen Harz anrühren und die ganze Konstruktion incl.Steckung ,einharzen.
In Sachen Motoreinbau in der Version mit FG 90,gab es eine Änderung.
Der Motordom für den FG 90, weicht auch einem ,im Rumpf zurück versetzten ,Motorspant.
Um den/die Motoren genau zu positionieren braucht es eine montierte Motorhaube.
Ganz einfache Befestigung, mit Aluwinkeln, die in einem eingeharztem Sperrholzspant verschraubt werden.
Diese Aluwinkel sind mit Einschlagmuttern in Sperrholz versehen.
Die Motorhauben wurden vor dem anpassen ,im Befestigungsbereich ,mit CFK-Band verstärkt.
Laminieren und Montage der Motorhaube mit Zentrierring zwecks der genauen Passform.
Innenansichten der Motorhaubenbefestigung
Die Seitenruderendleiste ist auch eingepasst
Weiter geht es mit dem Seitenruder.
Vorgesehen sind drei Stiftscharniere 6mm. Der Drehpunkt dieser Scharniere muss logischerweise innerhalb der Scharnierleiste liegen.
Das setzt aber voraus das sich dort auch die eingelegten Hölzer befinden. Eine Sondierungsbohrung brachte die Erkenntnis,das dort nicht wirklich viel Holz vorhanden ist.
Also gut, wenn nichts da ist, an dem die Scharniere festgeharzt werden können,muss man die entsprechende Klebefläche einbringen.
Wie man sehen kann ist dort ,wo der Drehpunkt sitzten sollte,nicht wirklich viel Klebefläche vorhanden.
Aus den ursprünglich geplanten 6mm Bohrungen wurde jetzt Drehteile aus leichtem Holz.
Innerhalb dieser Holzteile befindet sich der Drehpunkt.Ganz wichtig war auch das diese Seitenruder abnehmbar bleiben.
Ganz einfach mit einer durchgehenden Achse, 3,2mm, aus Alu.
Nach dem die Seitenruder gebohrt waren ,wurden diese Holzteile eingesetzt und ausgerichtet
Nochmal mit eingesteckten Stiftscharnieren.
Anschliesend wurde die Seitenruderendleiste mit dem Seitenruder verbohrt und zusammengesteckt.Verharzt wird später.
Wie wir alle wissen, sollte am Flugzeugheck immer Gewichtoptimiert gebaut werden.
Gewichtszunahme am Seitenruder bzw.Heck beträgt in dieser Ausführung satte 63 gr.
An der Seitenruderflosse angesteckt sieht man die Scharniere nicht mal.
Wir machen weiter,mit dem einharzen der Flächensteckungen.Dieser Arbeitsschritt passiert logischerweise mit angesteckten Tragflächen.
Nachdem aushärten wurde die Steckung kpl.eingeharzt.
Nach dem einharzen der zurückversetzten Motorspanten ,wurden die Motoren auf der Motorträgerplatte ausgerichtet und verschraubt.
Unsere Idee war eine komplete Einheit aus Motor,Tank,Servos,Akkus und Züdung zu verbauen. Die Absicht hinter diesem Ansinnen ,ganz einfach,diese komplete
Antriebseinheit ein und ausbauen zu können.
Hat auch funktioniert, wie man sehen kann.Motoren sitzen auch schön mittig in der Motorhaube.
Nach dem Motoreneinbau wurden die vorbereiteten Teil zur Fahrwerksaufnahmeverstärkung eingeharzt.
Die Rippe zur Endleiste hin wird erst später eingeklebt.
Wir beginnen mit den Fahrwerksaufnahmehölzern,schon gebohrt für ein Wabo-Fahrwerk .
Anschliesend die innere Rippe.
Die folgt die äussere Verstärkung.
Nachdem die Flächen und Leitwerke angesteckt waren wurde die AT6 mit montiertem Motor auf die Schwerpunktwaage gelegt,weil,wir uns
entschlossen hatten, auch bei diesem Modell einen Schwerpunkt einzubauen.
Die Maschine im Bild ,mit Moki 150 ,sieht ,was den SP betrifft ,gar nicht mal schlecht aus.
Deshalb oder trotzdem, die Devise zum Weiterbau ,alles nach vorne.
Weiter geht es mit den Luftführungen für die Motoren.
Zuerst wird am Motor angepasst.
Als nächster Arbeitsgang,anpassen an die Motorhaube.
Es geht wieder weiter.
Am 12.09.21 ,wurde ich beim Sternmotorentreffen in Gäu/CH,von einem freundlichen Forumsbesucher aus der Schweiz ,auf diesen Baubericht angesprochen.
Hat mich sehr gefreut,und auch motiviert mit dem selben Enthusiasmus diesen Baubericht weiterzuführen.
Über den Sommer wurden für beide Motorisierungsvarianten, die Ringdämpfer angefertigt bzw.angepasst.
Für die Variante mit FG84 wurde ein neuer Ringdämpfer hergestellt.
Den Rohrring gibt es als Fertigteil im Zubehörhandel.Die Anschlusstutzen und Rohrbogen wurden selbst erstellt.
Da der Ringdämpfer auf Vergaserhöhe sitzt,werden Führungsröhrchen für die Gemischeinstellung,eingelötet.
Somit kann das Gemisch von ausserhalb der Motorhaube eingestellt werden.
Der Ausgang des Ringdämpfers sollte an der selben Stelle ,wie beim Original,hinter der Motorhaube nach aussen geführt werden.
Bei der Motorisierung mit Moki 150 wird der Originaldämpfer einfach abgeändert bzw.angepasst.
Das bedeutet das kürzen und verschliesen der zwei Originalausgänge.
Ein neuer Ausgang wird angepasst und eingeschweisst
Nach dem einschweissen wird der neue Ringdämpferausgang entsprechend abgelängt.
Motor wieder zusammengebaut und ins Modell montiert.
Nachdem die Flugsaison vor einiger Zeit zu Ende ging,ist es an der Zeit wieder mehr Zeit im warmen Bauraum zu verbringen.
Weiter geht es mit den Landeklappen.
Einfache Konstruktion,2mm Balsa in Laminat eingelegt,Sperrholzrippen,als Endleiste ein 3mm Kohlerohr,ein 4mm Kohlerohr dient als Holm.
Um eine gute Passform zu erhalten wurde eine einfache Form gebaut.In dieser Form hat Thomas, von TS Modelltechnik, die Balsa Lamimate geharzt.
Auch die Rippen für diese Klappen kommen von TS Modelltechnik.
Selbstverständlich wurden die Landeklappen auch in dieser Form, verzugsfrei, aufgebaut.
Die Ruderhörner aus GFK wurden beim Aufbau der Klappen gleich mit eingeklebt.
Drei Scharniere aus GFK geben den Klappen den entsprechenden Drehpunkt.
Nach dem fräsen der Scharnierschlitze und der Aussparung für die Anlenkung, Klappen erstmalig in die LK-Aussparung gesteckt.
Noch ein Blick auf die eingesteckte LK.
Nachdem am Mittwoch, zwei eifrige Leser dieses Bauberichts aus der Schweiz, bei mir zu Besuch waren, geht es jetzt wieder weiter.
Nach dem LK-Servo wurde auch das Elektronikbrett mit Seitenruderservo eingeklebt.Das Elektronikbrett ist auf vier Sockeln verschraubt.
Das Seitenruder wird ganz einfach mit Gabelköpfen, die in M4 Augenschrauben eingehängt werden, angelenkt.
An sich eine verdeckte Anlenkung.
Weiter geht es mit dem Heckfahrwerk, welches aber nicht ganz von der Stange kam.
Einzig der Radhalter und Anlenkhebel wurde von TS Modelltechnik bezogen.
Der Rest besteht aus 4mm Federstahl, Feder, Federzentrierung und Fahrwerksaufnahme aus Alu,letzteres, ein Strangpressprofil.
Auf den Spant montiert, 76gr., nicht mal so schwer geworden.
Als nächstes wird der eingepasste Heckfahrwerksspant, mit Sekundenkleber, in den Rumpf geheftet.
Dann folgt das anzeichnen und bohren des Loches, durch welches das Fahrwerk aus dem Rumpf tritt.
Nach diesem Arbeitschritt nimmt das Heckfahrwerk das erste mal seine Arbeitsposition ein.
So sieht es von aussen aus.
Nachdem der Heckfahrwerksspant geheftet war wurde dieser auch eingeharzt.
Abwechslung, so sagt man, wäre das halbe Leben.
Also zur Abwechslung, ein bisschen Alu zerspant .
Das Ergebnis waren Tankstutzenaufnahmen.
Diese Tankstutzen finden,wie beim Original, an der Flächenanformung am Rumpf, ihren Platz.
Der kleinere Aufnahmestutzen ist für ein anders Projekt bestimmt.
Danke Stefan für die Lösung des Problems,
es geht in Kürze hier wieder weiter.
So jetzt geht es weiter.
Bei Folko`s AT6 gab es ein Motoren Up Date.
Beim Werkstatt aufräumen kam überraschenderweise ein Moki 150 zum Vorschein.
Der hat ab sofort einen neuen Arbeitsplatz.
An beiden Mokis wurden auch die Ausgangsstutzen der Ringdämpfer auf seitlichen und grösseren Ausgang
geändert.
Somit sind jetzt beide Antriebseinheiten fast einbaufertig.
Das einbauen der HR-Servos war die nächste Arbeit.
Ganz einfach in die Wurzelrippe der HR-Dämpfungsfläche eingeschraubt.
Der Anlenkhebel für das HR-Ruder wurde im selben Arbeitsgang eingeharzt.
Diese zwei AT6 haben, wie andere Warbird`s auch, ein Cockpit. Sogar ein Doppelsitzer gilt es zu bauen.
Was die Konstruktion dieses AT6 Cockpit betrifft, hab ich mich von einem Beitrag, in einem
Nachbarforum inspirieren lassen.
Die Idee ist, ein als ganzes Teil, incl. Kabinenhaube, herausnehmbares Cockpit.
Um das zu realisieren, musste ein GFK-Rahmen, an dem zum einen, die Kabinnenhaube verklebt wird und
auch das eigentliche Cochpit befestigt wird.
Dieser GFK-Rahmen wurde auf dem Modell laminiert.
Ein Rahmen aus CFK Rohr und der eingelegte CFK Roving geben dem GFK-Rahmen die
entsprechende Festigkeit. Das Sperrholz im hinteren Bereich soll die Haubenverriegelung halten.
Der Grundrahmen wäre jetzt soweit.
Beim Original dieser AT6 besteht diese Cockpitkonstruktion aus Rohr.
Anlehnend an das Original wurden am Modell auch Rohre verbaut, aus Gewichtsgründen CFK-Rohre.
Zum Aufbau, ganz einfach mit einem CFK-Rohrkäfig, an dem dann auch die Sitze,Pedale und das hintere
Armaturenbrett samt Verkleidung befestigt werden.
Die Sitze wurden aus Balsa, die Sitzbefestigung aus CFK Rohr gefertigt.
Befestigt werden diese Sitze mit M2 Schrauben.
Auf dem Bild ist bereits die Armaturenbrett-Grundkonsole und die Blechabdeckung probehalber
eingeschoben.
Die Pedale wurden aus GFK Resten hergestellt.
Nachdem die Armaturenbrettchen gefräst waren, wurden sie eingepasst.
Das hintere Armturenbrett wurde mit einer Aluabdeckung versehen.
Damit der Pilot auch ein bisschen mit steuern kann, wurden auch zwei Steuerknüppel eingebaut.
Als nächstes folgt der Einbau des Bedienpanels. Dieses Panel wird von aussen über einen Deckel
mit Magnetverschluss zugänglich.
Der Deckel erhält zum einfachen öffnen und schliessen einen Haltegriff
Die ersten zwei Armaturenbretter sind fertig zum späteren Einbau.
Jetzt sind alle vier Armaturenbretter einbaufertig
Armaturenbretter im Cockpit eingebaut...
Anbei nochmal das Cockpit im Rumpf
Das Fahrwerk, Electron ER40, ist eingebaut, hierfür war eine Adapterplatte nötig.
Selbstverständlich mit einer Blechabdeckung, damit das auch ein bisschen geschmeidiger aussieht.
Die Lufthutzen wurden mit einem Gitter versehen.
Die Scharnierachse für das Seitenruder wird in einer Alubuchse mit M5 Innengew.gehalten.
Tragflächen und Höhenruder eingemessen und entsprechend verbohrt, anschliesend die Positionbolzen
eingeklebt.
Die Tragflächen wurden von Folko bearbeitet, dh.heraustrennen von Querrudern sowie Landeklappen, beide mit Elastoflaps.
Beide werden unsichtbar angelenkt. Für das Querruderservo wurde eine Montageöffnung gefertigt.
Selbstverständlich hat er auch Landescheinwerfer eingebaut.
Das Projekt geht natürlich weiter.....Lackierung ist in Arbeit.
Bilder in Kürze.
Hallo Zusammen, wie versprochen, geht es mit dem Lackieren weiter.
An dieser Stelle möchte ich mich bei Thomas Schulz, von TS-Modelltechnik, für das Nutzen seiner Lackierräumlichkeit danken.
Vielen Dank Thomas.
Nachdem Folko die Lackierschablonen erhalten hatte, ging es ans lackieren.
Aufbringen der Lackiermasken sowie abkleben der Restflächen.
Als erstes wurden die Weissen Flächen der Hoheitsabzeichen lackiert.
Nach Weiss folgt Blau,
hier im Bild, der Lackermeister Folko, bei der Arbeit.
Feierabend, für den Moment.
Jetzt darf das Blau erstmal trocknen, bevor es weiter geht.