Hallo Zusammen,
nachdem die Flugsaison ja schon vor einigen Wochen zu Ende ging wird hiermit bei mir wieder die Bausasion eröffnet.
Es ist schon lange her das ich ein Modell kpl. in Holz gebaut habe.
An sich bin ich ja schon immer auch ein bisschen ein Doppeldecker- Fan. Also warum nicht wieder mal so ein Teil mit zwei Tragflächen.
Ein Flugzeug mit guten Flugeigenschaften und... wo ein Sternmotörchen für guten Vortrieb sorgt. Ein bisschen Scale ? ...warum nicht.
Meine Wahl fiel auf eine PT 17 Stearmann im Masstab 1:3,3 , Bausatz von Balsa USA.
Nach Wochen des Wartens , war es dann soweit. Drei Kartons wurden dann endlich angeliefert, der grösste , siehe Bild.
Karton geöffnet .. und... jede Menge Holz, Fahrwerk , Tank, Räder , Verspannungsteile und die Bauanleitung ... in Englisch.
Wie gesagt jede Menge Holz
Das ganze ,, Bauholz " wurde in einer Auslegeordnung sortiert. Abfallholz wird zum Teil weiterverwendet.
Bevor es ans Bauen geht ist es immer ratsam die Bauanleitung zu lesen.. mehrmals schadet auch nicht.
Auf das übersetzen der Anleitung hab ich verzichtet.. die Masse der Hölzer habe ich aber von ,, inch " in ,, mm " umgerechnet.
Nach einiger Zeit war das auch geschafft. Also Baubeginn.
Also legen wir los, Plan in 1:1 , aufgespannt .
Als erstes Holme laut Angabe unterlegt und fixiert .
Dann Rippe für Rippe... Randbogen , obere Holme..
Vieleicht noch ein paar Anmerkungen zum Aufbau der Fläche allgemein. Laut Plan ist keine Verkastung der Holme vorgesehen.
In Bezug auf meine geplante Motorisierung ,war mir die nicht geplante Verkastung suspect.
Solch eine Verkastung der Holme bringt einfach ein Mehr an Festigkeit. Mit dieser Verkastung der Holme ist so eine Tragfläche auch schneller zu bauen, vorausgesetzt die Verkastungshölzer
werden nicht auf den Holm sondern in den Holm geklebt. Sieht in der Seitenansicht dann aus wie ein Doppel T-Träger.Diesen Tip hat mir Thomas, von TS -Modelltechnik ,gegeben.
In der Praxis geht das so: Verkastungshölzer ( Balsa 2,5 mm ) vorab die Länge berechnen , dann auf der Kreissäge genau zuschneiden , und schon kann geklebt werden.
Wurzelrippe Winkelrecht ( Winkelprofil als Hilfsmittel ) ausgerichtet , Rippe geklebt, an vorderen und hinteren Holm je ein Verkastungsholz , dann wieder eine Rippe, ein Verkastungsholz und
so weiter.... .geht ganz flott .. und die Rippen sind immer Winkelrecht zum Holm. Im Bereich der Fläche wo an die Rippen die Bleche für den N-Stiel ( Flächenstrebe von unterer zu oberer
Fläche ) sowie die Verspannungsdrähte eingehängt werden , wurde die Verkastung aus Sperrholz angefertigt.
Die entsprechenden Rippen wurden mit 2mm Flugzeugsperrholz aufgedoppelt. Die Befestigunglöcher dieser Laschen ( 3 ,0 mm ) hab ich mit MS-Röhrchen ausgebuchst.
Nachdem alle Rippen sowie der Randbogen ( 3 teilig in der Dicke ) angebracht waren gings weiter mit vorderem oberen Holm , erster Teil der Nasenleiste ( 2 teilig ) sowie Beblankung.
Zum Randbogen hin fällt diese ab , da muss entsprechend dem Brettverlauf das Randbogenholz ausgenommen werden.
Bevor die Fläche auf dem Baubrett gerdreht wird werden die Rippenaufleimer aufgeklebt.
Dann Fläche gedreht, entsprechend auf dem Baubrett wieder unterlegt , dann die Unterseite dito. Oberseite .
Grob verschliffen wurde das erste, obere Flächenteil , zur Seite gelegt.
Nachdem die zweite , obere Flächenhälfte auch soweit fertig gestellt war, wurde mit dem oberen Flächenmittelstück begonnen.
Bei diesem Bausatz von Balsa USA ist es, wie bei anderen Bausätz auch ,ratsam die Bauanleitung öfters und aufmerksam durch zu lesen.
Zu einem weil die Bauanleitung in Englisch verfasst zum anderen gibt es immer ein paar Besonderheiten in den Baufolgeschritten gibt.
Beim Flächenmittelstück ist es ganz wichtig ,die vier senkrechten Sperrhölzer, welche den Steckungskasten für das Alu-Steckungsrohr bilden, in die entspechenden Spanten
einzuführen . Wenn man es nicht so macht und die Linke und Rechte Wurzelrippe anklebt hat man ein kleines Problem .Im Gegensatz zu den waagerechten Kastensperrhölzern
lassen sich die senkrechten nicht durch die Wurzelrippe einschieben.
Wir beginnen das Mittelstück auch wieder mit unterlegen nach Plan und fixieren den vorderen und hinteren Holm. Den genauen Abstand der Holme erhalten wir durch Aufstecken
der Rippen.
Bevor mit dem aufkleben der Rippen begonnen wird, macht es Sinn die Re. u. Li. Wurzelrippe mit den Bohrungen und Aussparungen für die Flächenverspannung sowie
die Aufnahmebleche für den Rumpfbaldachin zu versehen. Nachdem die Löcher gebohrt waren, wurden auch diese mit MS- Röhrchen ausbebuchst, um ein ausleiern der Löcher zu
verhindern. Dann einmal povisorisch verschraubt um die Passform zu prüfen.Wenn die Rippen erst einmal verklebt sind,würde das nicht mehr so einfach möglich sein.
Nach dem vorbereiten der Wurzelrippen beginnt das aufkleben aller Rippen.
Auch hier wieder,eine Rippe eine Verkastung.. eine Rippe.. eine Verkastung und so weiter.Und nicht vergessen das einschieben der senkrechten Sperrhölzer welche die
Steckungsaufnahme bilden,ohne diese zu verkleben.Die waagerechten Hölzer habe ich aus Gründen der Genauigkeit auch mit eingeschoben.
weiter geht es mit der ersten Nasenleiste und der kräftigen Endleiste.
Um ein genaues Ankleben der Wurzelrippen zu ermöglichen wird li. u. re. ein winkelprofil aus das Baubrett gespannt.
Im gleichen Arbeitsgang werden die zwei Füllhölzer angebracht.
Im Anschluss wird das Mittelstück umgedreht, wieder auf dem Baubrett festgespannt und der untere vordere Balsaholm eingeklebt.
In der gleichen Aufspannung wird der Füllklotz auf Passform gebracht.
Nachdem Anpassen der Füllklötze wird das Mittelstück wieder abgespannt.
Beim ersten lesen der Bauanleitung und betrachten der Pläne im Bezug auf diese Vierkantrohrsteckung könnte man meinen das ist so eine Art primitiv Lösung.
Beim bauen kann aber festgestellt werden das der oder die Konstukteure sich wirklich grundlegende Gedanken gemacht haben.
Das einstellen der V- Form ist mit dieser Konstruktion genial einfach, weil diese Vierkantrohre durch diese zuvor eingeschobenen Sperrhölzer schon eine seitliche Führung haben. Mit einer
Rundrohrsteckung wäre das nicht so einfach zu machen.
Zum einstellen der V-Form wird die Fläche kpl. zusammengesteckt ,entsprechend unterlegt , in diesem Fall li. u. re. 12,7 mm ( 1/2 ").Dann die waagerechten Sperrhölzer die den Boden und
den Deckel des Steckungskasten bilden an das Alu.Viekantrohr andrücken und verkleben. Das Vierkantrohr sitzt jeweils spielfrei in der re. u. li. Fächenhälfte und wird entsprechend
verklebt.
Beim verkleben der Steckungskastensperrhölzer ist darauf achten das sich die Vierkant-Rohre nach dem kleben wieder herausziehen lassen.
Das verkleben erst wenn wirklich alle vorarbeiten erledigt sind bzw. die V-Form und die Aussrichtung der Flächenteile wirklich passt.
Nach zusammenstecken der oberen Flächenteilen wurde die V-Form kontrolliert welche, wie durch einen dummen Zufall, gepasst hat.
Die Steckungskästen werden später, entsprechend der V-Form ,exakt verklebt.
Als nächster Bauschritt beginnt das Zusammenbauen der unteren li. und re. Flächenhälfte.
Laut Bauanleitung werden als erstes die zwei vorderen und der hintere Holm, laut Plan, schräg abgeschnitten, sowie die Lage der ersten Rippe an allen drei Holmen, genau angezeichnet.
Der Schrägschnitt am jeweiligen Holm gibt die Lage bzw. den Winkel der schräg angesetzten Wurzelrippe vor. Zusätzlich liegt dem Bausatz auch eine entsprechende Winkelschablone bei.
Jetzt wiederholen sich die Arbeitsschritte analog der oberen Fläche d.h. Holme laut Planangabe unterlegen und auf dem Baubrett fixieren sowie einzelne Rippen für die Holmabstände aufstecken.
Die Rippen welche die Verspannungsteile sowie die N-Stiele aufnehmen, werden , wie bei der Fläche oben , mit Flugzeugsperrholz aufgedoppelt. Die entsprechenden Schraubenlöcher sind auch
bei diesen Rippen mit MS-Röhrchen ausgebuchst.
Die unteren Flügelhälften erfordern im Bereich der Wurzelrippe und der anschliessenden Rippen welche den Sperrholzkasten für die Aluvierkantrohrsteckung bilden , genaue Anpassarbeiten.
D.h. das Vierkantloch in der Wurzelrippe muss entsprechend der Wurzelrippenschräge, nachgearbeitet werden. Ganz wichtig sind die Höhe sowie die seiliche Ausrichtung zum Sperrholzkasten
der Steckung.Die Seitenteile des Steckungskasten werden auch , entsprechend der Wuzelrippenschräge, angepasst.
Auch bei der unteren Fläche werden die Steckungskästen nur in die Rippen gesteckt und noch nicht verklebt.
Nachdem die vorgängigen Arbeiten erledigt waren, wurden die restlichen Rippen , sowie die Endleiste zum Querruder hin , angebracht.
Diese Endleiste nimmt das Queruder mit Scharnieren auf. Also bitte exakt und gerade ankleben.
Dann folgt der Randbogen und die Nasenleiste
Das Querruder wir an der Fläche gebaut und nach dem verschleifen herausgeschnitten.
im Anschluss an die Querruderarbeit folgen die Rippenaufleimer. Dann ist die Flächenoberseite soweit fertig.
Im Bereich der Wurzelrippe wird die Beblankung erst nach dem endgültigen verkleben der Steckungskästen aufgebracht.
Fast vergessen: die Rippe in welcher die N-Stiele sowie die Verspannungsbleche verschraubt werden sind am vorderen und hinteren Holm mit Sperrholz verkastet.
so dann drehen wir die Fläche um... und stellen die Unterseite fertig.
Ich dachte immer du wolltest den Bausatz für die Rente. Ich hab das wohl falsch verstanden. du willst die fliegen bevor du in Rente gehst.
Wenn du in dem Tempo weiter baust, ist im April Erstflug.
Ja , Ja Folko, das hab ich auch gedacht. --ENGEL4--
Aber dann..... hab ich mir einen Baulustvirus eingefangen....weis gar nicht ob es da ein Gegenmittel gibt. ;D
beim Fertigstellen der Flügelunterseite wiederholen sich die Arbeitsschritte analog der oberen Tragflächenhälften.
Beim verjüngen der Fläche zum Randbogen hin, ist vorsichtiges und sorgfältiges Arbeiten angesagt...weil das Querruder nur an der Endleiste und am Randbogen verbindung
zur Flächenkonstruktion hat.
nachdem die Verjüngung entsprechend den Planvorgaben fertiggestellt war wurde das Querruder an der Trennstelle genau angezeichnet und dann herausgetrennt.
Vieleicht auch noch wichtig: bevor das Querruder an der Fläche entsprechend aufgebaut wird , bitte li. und re. mit 3mm Zwischenlage an der Trennstelle für den entsprechenden Ruderabstand im
Querruderausschnitt sorgen.
Somit wäre die untere, rechte Tragflächenhälfte für den Moment soweit fertig.
Das Anbringen der Querruderscharniere erfolgt später .
Nächster Bauschritt: die untere ,linke Tragflächenhälfte.
Für Fragen und Anregungen zum Bau dieses Modells bin ich natürlich immer offen und dankbar.
So, es geht wieder weiter,
die untere linke Tragflächenhälfte ist auch soweit Rohbaufertig.
Abschliesend zum Tragflächenbau noch ein kleiner Tip,
ganz wichtig ist es natürlich , die Fläche während des bauens fest auf dem Baubrett zu fixieren.
Mit Stecknadeln auf`s Baubrett befestigen geht natülich nicht, bei diesen Dimensionen sollte man das Bauteil, wenn es an den Holmen entsprechend
unterlegt wurde , einfach auf die Bauunterlage runterschrauben, so wie bebildert.
Nach dem Stundenlangen Flächenbauen hab ich mich entschlossen mit dem Rumpf zu beginnen.
Plan auf die Bauunterlage und Folie drüber. Zur Folie... aus dem 1 Euro Laden ... Transparente Geschenkfolie für .. logisch , 1 Euro.
Als erstes wird die Gitterkonstruktion ( 2 x identisch ) aufgebaut. Da wird Balsa Vierkant 3/8 " ( 9,525 mm ) verwendet.
Diese Vierkantstäbe müssen , aufgrund der Länge geschäfftet werden.
nach dem schäfften werden die Balsastäbe auf den Plan geheftet ( mit Stahlstiften genagelt ).
Anschliessend wird diese Gitterkonstruktion 2x erstellt.
Beim erstellen dieser Gitter darf genau gearbeitet werden um an den Stössen max. Klebefläche zu erhalten.
nachdem die Gitter komplet sind , werden die Sperrholzverstärkungen auf diese Gitterkonstruktion geleimt... ganz wichtig... 1xlinks, 1x rechtsausführung
jetzt werden die erstellten Rumpfseitenwände auf das Baubrett geheftet.. und ganz wichtig.. rechtwinklig ausgerichtet.
Dann folgt das einkleben der Rumpfverbindungsteile , alles auch Balsa- Vierkant 3/8", und immer auf die Rechtwinkligkeit achten.
wie jeder andere Rumpf auch , verjüngt sich dieser auch nach hinten, und zwar im Bereich nach der Sperrholz -Seitenwand.
Auch da wieder kontrollieren das der Rumpf fest auf der Bauunterlage sitzt, sowie die Verjüngung genau zentrisch erfolgt.
Ist der Rumpf entsprechend fixiert, werden die restlichen Querverbinder eingeklebt.
Als Abschluss erhält das Rumpfende , an der Stelle wo die zwei Seitenteile aufeinandertreffen, einen abschliesenden Verbindungkeil.
So und nochmal , nicht in die Röhre , sondern in den Rumpf geschaut.
am Rumpf waren wir ,also ich, stehengeblieben.Das Gerippe ist soweit fertiggestellt.Laut Bauanleitung würden als nächster Bauschritt, die Rumpfformer angeklebt.
Meiner Meinung nach macht das montieren der Motorträger jetzt mehr Sinn. Grund.... ganz einfach ,wenn die Rumpfformer aufgebracht sind, können die Motorträger zum leimen nicht mehr
so gut angepresst werden. Laut Plan werden die Träger einfach nur auf die Vierkantbalsahölzer der Gitterkonstruktion aufgeklebt !!!. Dem kann ich nicht folgen.
Dieses Modell wurde ursprünglich, soviel ich weiss, für einen Quadra-Motor ( ca. 40-50 ccm) konzipiert . Das ja mag damals, so vieleicht ausreichend gewesen sein.
Mittlerweile wird dieses Modell zum grössten Teil mit Sternmotoren mit 250 ccm betrieben, so wie die meine auch.Aus diesem Grund habe die Motorträgerverbindung zum Rumpf doch etwas
verstärkt. Für den einen oder anderen Leichtbaufreak mag die Verstärkung vieleicht etwas übertrieben daherkommen, aber die Motorträger eines 250er Motors, an 3/8" (9,5 mm)
Balsavierkanthölzer anzukleben , und dann guten Gewissens Vollgas zugeben... also na ja. Ach ja die Motorträger sind aus 3/8" Flugzeugsperrholz, verklebt mit Balsa __31__.
Das nachfolgende Bild verdeutlicht die Situation.
So jetzt der Reihe nach, die Gitterkonstruktion mit den beiden Sperrholzseitenteilen bekommt, laut Plan, eine Bodenplatte aus 4 mm Sperrholz.
An dieser soll später das Fahrwerk verschraubt werden. Diese Bodenplatte ist auch wieder nur auf Balsavierkant 9,5 mm verklebt. Eine wirklich kraftschlüssige Verbindung zu den
Sperrholzseitenteilen besteht nicht. Ein Sperrholzdeckel auf der Gitterkonstruktion ist nicht vorgesehen.Auch da werden dann die Rumpformer , welche die mittlere Strebenaufnahme
halten sollen,nur auf 9,5 mm Balsa verklebt. Für mich eine, zu labile Konstruktion.Massnahme hier: Sperrholzdeckel aus 4 mm Sperrholz.
Die untere Sperrholzabdeckung habe ich auch verlängert.
um die nicht vorhandene kraftschlüssige Verbindung von Rumpfboden/Deckel zu erreichen wurden 9,5 mm Sperrholzfüllklötze gerichtet und eingeklebt.
Durch diese Ergänzung kann jetzt auch das Fahrwerk mit der MotorträgerKonstruktion verschraubt werden. Diese Änderung bringt natürlich Mehrgewicht.
Die Sperrhölzer mussten leider ihre Ecken einbüssen, hatte ich doch schon vorher diese Balsaecken eingebracht. Nobody is perfekt.
das Zusammenfügen der Motorträger folgte als nächstes.Diese Verleimungen, wie auch die im Rumpf, werden mit Ponal ausgeführt.
Um ein ,, wegschwimmen" auf dem Kleber ,beim zusammenpressen zu verhindern, wurden die Teile vor dem verkleben mit 3 mm Alubolzen verstiftet.
Vor dem verkleben wurden die Verbindungswinkel die mit dem Motorspant verschraubt werden sollen, verbohrt.
anschliessend wurden als erstes die oberen Motorträger verleimt.
bevor die unteren Motorträger ihren Platz finden, werden die Fahrwerksbefestigungslöcher angezeichnet.
Hierbei die ,,Vorspur " des Fahrwerks berücksichtigen.
nachdem verbohren wird verklebt.
nach diesem Arbeitsschritt können auch die oberen Fahrwerksführungen ,in welche die Fahrwerksbeine nur gesteckt sind,verleimt werden.
So und nun geht es wieder weiter.
Nach dem die Motorspantausleger bzw. die Fahrwerksbefestigungshölzer verklebt waren , folgt das Anfügen der Heckkontur an welche später die GFK -Verkleidung angebracht wird.
Das Heckfahrwerksbrett mit montiertem Heckfahrwerk wird bei diesem Arbeitschritt auch montiert/ geklebt.
Laut Bauanleitung wird empfohlen die Heckpartie mit 0,8 mm Sperrholz zu verstärken
Der Beginn eines neuen Lebensabschnittes, der Eintritt ins Rentnerleben, wird , so hoffe ich , den Baufortschritt etwas beschleunigen.
Als nächstes werden die Rumpfformer , an den bis jetzt noch Kastenförmigen Rumpf , angebracht. Begonnen mit der Rumpfunterseite.
Bei diesem Arbeitsgang werden auch die zwei Rumpfanschlussrippen verklebt. Die Flächensteckung, ein Aluvierkantrohr,sollte nach Plan , fest am Rumpf verschraubt werden .
Meiner Meinung nach total unpraktisch, wegen Transport und Lagerung. Das Alurohr würde auf jeder Seite des Rumpfes ca. 30 cm herausragen.
Aus diesem Grund habe ich mich für einen Steckungskasten entschieden, so wie bei jedem Modell mit Steckungrohren.
Weiter geht es mit den Rumpfformern auf der Oberseite des Rumpfes. Auch hier habe ich ein bisschen abgeändert bzw. verstärkt.
Laut Plan soll der Längsträger zur Aufnahme der Verstrebungsteile , nur von oben in einen Schlitz geklebt werden obwohl die Kraft auch nach oben wirkt.
Abhilfe : Längsträger verzapft.
Dann folgen die restlichen Former bzw. Armaturenbretter der Cockpitausschnitte.
Die Bestigungsbleche für die Streben , für das obere Flächenmittelstück , werden auch angebracht. Auch diese in verstärkter Ausführung.
Als nächstes werden ein Teil der Längsgurte an den Rumpf angebracht.Die seitlichen und die an der Rumpfunterseite werden erst später angeklebt.
Grund für mich war die Zugänglichkeit in den Rumpfkörper zwecks Montage der Anlenkung für Seitenruder sowie Heckrad.
Entgegen der Bauanleitung werden jetzt zuerst das Höhenruder und Seitenruder gebaut.
Um die Transportfreundlichkeit dieses Modells zu verbessern wird das Höhenruder steckbar ausgeführt. Der Bauaufwand und auch das Gewicht erhöht sich natürlich.
Beim Aufbau des Höhenruders wiederholen sich die Arbeitsschritte analog der Tragflächen.
Als erstes werden die Rippen gerichtet zum Teil auch in verstärkter Ausführung.Dann folgt das kleben der Dreiteiligen ( Balsa ,Sperrholz,Balsa) Randbögen . Anschliessend die
Höhenruderendleiste mit zusätzlicher Kieferleiste und Steckungsrohr.
Vor dem ankleben /harzen des Steckungrohres werden die Scharnierschlitze gefräst, Steckungsrohr geharzt ,nach dem Aushärten wird die Endleiste , entsprechend der
Steckungslänge getrennt.
Die Rippen wurden vor dem Einbau an das Steckungsrohr angepasst ( gefräst). So und dann laut Bauanleitung ,alles entspechend unterlegt, und zusammengefügt.
Die Nasenleiste ist in dieser Bauphase noch durchgehend und wird später getrennt.
Nicht zu vergessen , zusätzlich zur Hauptsteckung , wird zur Nasenleiste hin die Positionssteckung eingebracht.
Dieser Arbeitsschritt muss natürlich absolut genau ausgeführt werden.... sonst ist nichts mit mehr mit auseinanderziehen der Steckteile .
Weiter geht es mit kleben aller Rippen sowie Randbogen, anheften Nasenleiste der Höhenruderflosse dann Aufbau der Selbigen.
Da wo die Scharniere und Ruderhörner eingeklebt werden wurden zusätzliche Füllhölzer eingefügt.
Aufgrund des geringen Rippenquerschnittes an der Endleiste der Höhenruderflosse ( siehe Bild) wird genau in Flossenmitte ein Versteifungsholz aus 2,5 mm Balsa angebracht.
Zur Befestigung der Höhenruderfläche am Rumpf werden entsprechende Füllklötze im Mittelstück eingeklebt.
Um eventuele Überraschungen bezüglich Einstellwinkel zu vermeiden ( wenn geklebt und dann .... ) wird das Höhenruder erstmal nur verschraubt .
Dann hat man die Möglichkeit, ohne das Höhenruder wieder herauszuschneiden, den Einstellwinkel durch entsprechendes Unterlegen zu korigieren.
Bevor mit dem Beblanken des Höhenruders weitergebaut wird , wird die Höhenruderfläche an der Nasenleiste , an der Steckungstelle, getrennt.
Und genau das ist der spannende Moment , lässt sich jetzt die Konstruktion auch auseinanderziehen?
Glück gehabt... Genauigkeit wird belohnt.
Also wird beblankt, Endleiste sowie Nasebleiste.
Nachdem einseitigen beblanken des Mittelstücks fanden die zwei Servosteckerverbindungen ihren Platz.
Nach dem Montieren dieser Verbindungstecker ( MR 30 ) wurden auch die angelöteten Servokabel in das Mittelstück eingelegt.
Beblankung mit Durchführungslöcher versehen und anschliessend aufgebracht.
Auf das vollständige Beblanken des Mittelteils folgt das povisorische montieren der Ruderscharniere und das entsprechende Anschleifen der Nasenleiste des Ruders
um den vorgegebenen Ruderausschlag zu erreichen.
Somit wären die Arbeiten am Höhenruder für den Moment beendet.
Das Seitenruder wartet auf den Zusammenbau.
Also werkeln wir am Seitenruder weiter.
Aufbau ,wie bei allen Bauteilen , auf dem 1:1 Bauplan.
Das Bereitlegen der Einzelteile ist der erste Arbeitsschritt.
Der Randbogen wird , wie bei den Tragflächen , nicht nur Stumpf geklebt, sondern geplattet.
Dann folgt das Unterlegen nach Vorgabe, anschliessend wird mittels Stahlstiften auf dem Baubrett fixiert.
Als nächstes folgt das Fräsen der Scharnierschlitze in die entsprechenden Teile.
Zum Aufbau werden die Scharniere eingesteckt. Im Anschluss Unterlegen nach Angabe , und fixieren .
Ebenso wird der Trennschnitt am Randbogen vollzogen.
Weiter geht es mit dem einsetzen sämtlicher Rippen , sowie den Versteifungsbrettchen an der Ruderflosse , oberhalb der Ausgleichfläche .
In die Rippe R8 wurden zwei M3 Einschlagmuttern eingeklebt um die Verspannungslaschen erst nach dem Bespannen , von aussen , montieren zu können.
Laut Plan sollen diese Laschen mit zwei Holzschräubchen von innen her befestigt werden. __29__ __29__ __29__ __29__Wenn das Ruder bespannt ist kommt man , im Falle das sich
diese Laschen lockern, nie und nimmer an die Schräubchen. Wer verschraubt denn überhaupt irgendwelche Teile in 3mm Billigsperrholz ??.
Dasselbe gilt für die Befestigung des Seitenruderanlenkungshebels .
Über die Befestigung des Seitenruders auf das Höhenruder gibt es keine verbindlichen Angaben. Das Statikdenken des Konstrukteurs gibt stellenweise schon zu denken.
Um die obigen Teile vernünftig zu verkleben wird ein Füllklotz ( nicht im Bausatz enthalten ) angebracht.
Im Bereich der Scharniere werden jeweils noch Füllklötze eingeklebt.Der Füllklotz bei der Seitenruderhebelbefestigung wird erst nach dem endgültigen verschleifen und vor
dem Bespannen verklebt.
So und jetzt wird die Höhen/Seiteleitwerkseinheit provisorisch auf den Rumpf gelegt.
Sieht beim ersten Anblick nicht mal so schlecht aus.
Beim genauen kontrollieren fällt dann aber auf.... die Höhenruderfläche ist 10 mm kürzer wie die Auflagefläche am Rumpf.
Obwohl alle Teile exakt auf dem 1:1 Bauplan aufgebaut wurden. Wer kontrolliert vor Beginn sollche Maße wenn 1:1 Pläne vorliegen ?
Ich natürlich nicht !!. __6__ . Okay irgendwie auch meine Schuld. Bei einem Bausatz in diesem Preissegment erwartet man so etwas nicht.
Diese Maßabweichung werde ich noch berichtigen müssen.
Weiter geht es jetzt , mit dem Aufbringen der Beblankungsstreifen, am Seitenruder .
Nun folgt die endgültige Montage des Anlenkungshebels am Seitenruder. Wie bereits erwähnt wird dieser Hebel mit M3 Schrauben befestigt .Schrauben werden natürlich
mit Sicherungslack montiert. Im Anschluss wird noch der Scharnierfüllklotz eingeklebt.
Abschliessend wird um den Hebel herum noch bebankt .Somit wäre das Seitenruder auch Rohbaufertig.
Als nächster Arbeitsschritt folgt der Einbau der Servohalterung für das Höhenruder.
Selbstverständlich bekommt die Servohalterung auch einen Deckel was die Zugänglichkeit zum Servo ermöglicht.
Das Langloch für den Servoabtriebshebel wird später in den Deckel gefräst.
Aufgrund einiger , bis jetzt festgestellter Ungenauigkeiten in den 1:1 Plänen , hab ich mich entschlossen das Höhenleitwerk erstmal nur zu verschrauben.
Im Falle einer notwendigen Korrektur der EWD kann das Höhenruder entspechend unterlegt werden. Wenn diese Massnahme nicht notwendig werden sollte, auch gut.
Dann kann das Höhenruder endgültig verklebt werden.
Die Heckradverkleidung sowie der Übergang vom Seiten zum Höhenruder sind als ABS - Teile dem Bausatz beigelegt. Noch Zeitgemäss??.
Für mich nicht. Ein netter Modellbaukollege , aus einem Nachbarland , war so freundlich und hat sämliche ABS - Teile für diesen Bausatz in GFK hergestellt.
Danke Martin S. Die Teile sind einwandfrei angefertigt.
Die Heckradverkeidung wird als erstes GFK - Teil angepasst . Nach dem Zuschneiden der zwei Verkleidunghälften wurden diese mit Klebeband fixiert und dann mit Sekundenkleber
zusammengefügt. Das Laminieren mit GFK - Band auf der Innenseite folgt später.
Der Übergang von der Heckradverkleidung zur Seitenruderscharnierleiste wird mit Balsa realisiert.
Nach dem verschleifen der Nasenleiste am Höhenruder wurden die Befestigungsbleche für die Höhen/Seitenruderverspannung montiert sowie
die Bespannungsumrandung , um diese Bleche herum , angebracht.
Dann folgt das Befestigungsblech am Rumpfheck.
Nachdem die entsprechenden Bleche auch am Seitenruder verschraubt waren, diese Bleche werden erst nach dem Bespannen endgültig montiert , wird das Seitenruder
genau eingemessen und auf dem Höhenruder verkebt. Um die Rechtwinkligkeit Höhen / Seitenruder zu gewährleisten wird das Seitenruder einfach
mit einer prov. Verspannung , während des Klebens , in Position gehalten.
Mit dem Rumpf geht es jetzt weiter , und zwar werden die restlichen Rumpf / Längsgurte angeklebt.
Jetzt wird die Dimension des Rumpfes etwas deutlicher.
Weiter geht es mit der Seitenruder bzw. Heckradanlenkung .
Das bedeutet , einbringen der Führungsrohre für die Steuerseile sowie einkleben des Durchdringungsholzes .
Das heisst nichts anderes als anpassen des Führungsrohraustrittes zur Rumpfkontur hin. Also ganz einfach einen Füllklotz mit schrägem Loch.
Angelenkt wird das Seitenruder / Heckrad , wie schon beschrieben , mit Drahtseilen.
Um zu vermeiden das die Steuerseilspannung auf das Servolager wirkt , wird eine Seitenruderanlenkung aus dem Kunstflugbereich verwendet.
Das Steuerseil des Seitenruders wird natürlich erst nach dem Bespannen endgültig montiert.
Bevor der Cockpitbereich mit o,8 mm Sperrholz beblankt wird wollte ich zuerst das obere Flügelmittelstück , das später am Rumpf montiert bleibt , vormontieren.
Das heisst anpassen der vier Holzträger sowie die vorderen und seitlichen Verspannungsdrähte. Diese Drähte werden jetzt nur als Dummyausführung gefertigt.
Diese Dummys werden später durch die endgültigen Drähte ersetzt. Um diese anfertigen zu können hat man jetzt schon die genauen Maße der Dummys.
Um das obere Flächenmittelstück für das anpassen der Streben und Drähte genau zu positionieren habe ich zwei Aluwinkel angefertigt.
Die entsprechenden Maße sind in der Anleitung vorgegeben.Wenn das Flächenmittelstück eingemessen,ausgerichtet und fixiert ist können die Holzstreben sowie die Drähte angepasst und montiert werden.
Bevor die Holzstreben mit den Befestigungsblechen am Rumpf verbohrt werden , nochmals die Maßgenaugkeit überprüfen.
Die Holzstreben werden zuerst gebohrt und mit Einschlagmutter M 3 versehen. Das Durchgangsloch wird ,wie bei den Befestigungsbohrungen an den Flächen , ausbebüchst.
Jetzt können die Aluwinkel entfernt werden. Nochmals die Maße kontrollieren.
Beim nächsten Arbeitsschritt wird der Rumpf , mit montiertem Flächenmittelstück , auf den Rücken gelegt. Sozusagen der erste Rückenflug.
Was jetzt folgt ist das anmessen der oberen zwei Flächen an das obere Flächenmittelstück.
Bei diesem Arbeitsgang werden zwei wichtige Flügeleinstellungen kontrolliert bzw. eingestellt.
Zu einem die V-Form des oberen Flügels und der Rechtwinklige Sitz des Flügels zur Rumpfachse hin.
Zu diesem Zweck wurde die Rumpfachse sowie die Vorderkante des Flügels auf dem Baubrett angezeichnet.
So und jetzt die Stunde der Wahrheit.... sind die Rumpfachse und Flügelvorderkante im rechten Winkel zueinander?.
Mit Anschlagwinkeln wird entsprechend kontrolliert.
Fast etwas vergessen.... bevor die Flächenhälften an die Wurzelrippe des Mittelstückes passen , müssen die Aussparungen für die Befestigungsbleche der Bespannungsdrähte
eingearbeitet werden.
Um die genaue V-Form zu erhalten wird das Flächenmittelstück mit 12,7 mm ( 1/2 ") unterlegt.
Nachdem sämtliche geometrischen Maße kontrolliert waren und auch stimmten, konnte die V-Stellung endgültig fixiert werden.
Bei dieser Steckungskastenkonstruktion geht das ganz einfach , in dem man das Sperrholz auf das eingesteckte Alu-Vierkantrohr drückt.
Mit einem entsprechenden Holzkeil geht das ganz einfach, wobei kontrolliert werden sollte ob sich das Alurohr noch im Steckungskasten hin und her bewegen lässt.
Nachdem verkeilen des Steckungskastendeckels wird mit dickflüssigem Sekundenkleber geheftet. Von Vorteil ist es natürlich wenn das Alurohr nicht mit eingeeheftet wird. ;) .
Dem Heften folgt das erste verleimen , einfach eine beiseitige Sperrholzbrücke mit Druckstück auf den Deckel.
Die obere Fläche ist jetzt soweit , im Rückenflug , angepasst. Rumpf vom Baubrett mal wieder auf dem Boden auf den Kopf gestellt.
Nimmt immer mehr an Form an.
Weiter geht es mit dem anpassen der unteren Flächenhälften. Hierfür wird derRumpf wieder auf das Baubrett ausgerichtet und fixiert.
So jetzt werden die Flächen entsprechend den Bauangaben unterlegt , am Rumpf , an der Endleiste und am Hauptholm.
Für die V-Stellung der unteren Fläche unter der jeweiligen Rippe. Und nun wieder der spannende Moment , sitzt die Fläche rechtwinklig Rumpf, passt die Fläche mit der Wurzelrippe
an die Rumpfanschlussrippe ?
Winkligkeit passt , aber der Rumpfanschluss ..... obwohl genau nach den Massangaben des 1:1 Planes gefertigt ein Spalt von ca. 14 mm. __31__
Die Schräge der Wurzelrippe passt genau zur V-Form des Flügels. Bei der Schräge längs zur Wurzelrippe sind es nunmal ca. 14 mm.
Einfach nur ärgerlich. Und absolut unverständlich , weil, die Maße von der vorletzten Rippe zur Wurzelrippe im Bezug auf die Holmlängen genau bemasst sind.
Bevor es mit den weiteren Arbeiten an der unteren Fläche weitergeht muss dieser Fehler ausgebügelt werden.
Die Wurzelrippe wird einfach aufgefüttert , dh. zuerst drei Sperrholzstreifen ( 3mm) unterschiedlicher Breite , verteilt auf die Wurzelrippenlänge , so an der Wurzelrippe ankleben
das sie den Spalt überbrücken. Anschliesend ,entspechend der benötigten Dicke , Balsahözer zwischen den Sperrhölzern ankleben.
Diese Sperrhözler sind dann die Schrägenschablone und wirken als Schleifanschlag.
Flächenhälften werden wieder an den Rumpf gesteckt ..... und jetzt stimmt die Passform.
So komplet zusammengesteckt... alles nochmal kontrolliert. Kann man so durchgehen lassen.
Als nächstes werden die Landedrähte , auch als Dummys , angepasst.
Die Landedrähte verspannen die untere Fläche ,von der Nasenleiste aus , zum Baldachin hin .
Um den späteren Montageaufwand vor dem Fliegen zu vermindern , werden Übergangsstücke ,, zwei auf eins " angefertigt.
Nachdem die oberen Flächen wieder angesteckt waren , werden diese mit Stützen zum Baubrett hin versehen.
Diese Stützen sollen verhindern das beim anpassen der ,, N-Stiele ( N-Struts) ", Flächenstreben , die Tragfläche sich verwinden kann .
Nochmalige Kontrolle der Flächen zum Baubrett hin.
Jetzt können die jeweils vorderen und hinteren Strebenhölzer angemessen werden.
Nachdem die Strebenhölzer angemessen sind werden sie am Platz verbohrt .
Auch hier wurden die Bohrlöcher am Holz wieder mit MS-Röhrchen ausgebüchst.Meiner Meinung nach lässt sich durch dieses ausbüchsen ein übermässiges zusammendrücken
der jeweiligen Hölzer verhindern.
Jetzt folgt das anpassen der Diagonalverbindung , am besten mit einem Stück Balsabrett , dann die Diagonalen und jeweils die Streben an der jeweiligen Profilform angleichen.
An der Klebeverbindung des N-Stiels , am oberen Flügel , wird eine 1 mm Sperrholzzunge eingefügt.
Nach einer nochmaligen Kontrolle der Strebenanpassungen sowie der Flügelposition , wird verklebt.
Der nächste Arbeitsschritt, nach dem verkleben der Streben der N-Stiele, ist das anfertigen der Flugdrähte , auch als Dummys.
Nachdem das Höhenruder wieder montiert war , konnten auch hier die untere, zum Rumpf hin führende, Verspannung angebracht werden.
Im Anschluss dann die obere Verspannung , vom Seitenruder zum Höhenruder.
Alles auch in Dummyausführung.
Hier mal ein Gesamteindruck.
Als nächstes werden die Steckungskästen des oberen Flächenmittelstücks sowie die der Tragflächen , mit den noch fehlenden Sperrholzrahmen verklebt.
Jetzt werden die Steckungskästen der unteren Tragflächen von oben her fixiert, geheftet und verklebt, auch hier mit Sperrholzrahmen wie an den oberen Tragflächen.
Danach werden die N-Stiele sowie die Tragflächen demontiert, die Drahtdummys wurden schon vor dem verkleben der unteren Flächen entfernt.
Die unteren Flächen werden nun umgedreht und die Steckungskästen von unten verklebt.
Dh.fixieren ( verkeilen ) heften und die Sperrholzrahmen anbringen.
Nun geht es an das Beblanken der noch offenen Fläche im Bereich der Aufnahmebleche der N-Stiele und Befestigungsbleche der Verspannung.
Tipptopp sieht gut aus __35__ __27__ __31__
Danke Bernd, ich geb mir alle Mühe. :)
An den oberen Flächenhälften werden diese Öffnungen jetzt auch beblankt.
Jetzt geht es an der unteren Tragfläche mit dem Einbau der Querruderservohalterung weiter.
Hierzu werden die Aussparungen der entsprechenden Tragflächenrippen wieder verschlossen. Da war es von Vorteil das die ausgestanzten Teile noch nicht entsorgt waren.
Nicht immer ist die erste angedachte Lösung ( Querruderservoeinbau) die beste .
Nach einigen Überlegungen hab ich mich für diese Lösung entschieden.
Mit Deckel , mit noch fehlender Aussparung für den Servohebel.
Es geht wieder weiter,wo ein Servo verbaut wird ist in der Regel auch ein Ruder.
In dem Fall ,das Querruder,welches jetzt angeschlagen wird.Um die Scharniere vernünftig einzukleben werden zuerst die Füllklötze für die Tragfläche gefräst.
Anschliessend die Füllklötze eingekebt, Scharnierschlitze gefräst, Scharniere eingesteckt.
Jetzt sind die Querruder an der Reihe ,dieselben Arbeitsschritte,Füllklötze fräsen,Schlitze fräsen , einkleben.
Erstmaliges zusammenstecken der Ruder an die Tragflächen.
Das einkleben der Füllklötze für die Querruderanlengung folgt.
Nun werden die Schlitze zu Aufnahme der GFK-Anlenkung der Querruder angezeichnet und gefräst.
Nachdem die Anlenkung sitzt ,wird die Verbindung zum Servo ,mittels M3 Gewindestange,hergestellt.
Beide Querruder wurden ,wie bereits die Höhenruder, verstärkt.
Verstärkt im Bezug auf die Torsionssteifigkeit.In der ursprünglichen Form war eine Scharnierleiste ,6 mm, eine Endleiste 20x3 mm verbunden mit den jeweiligen Rippen.
Diese Rippen sind am hinteren Ende noch 3mm hoch , daran hängt die Endleiste. Das Ruder ist in diesem Konstruktionszustand sowas von Verwindungslabil, da staunt man nur.
Abhilfe war einfach aus Balsa 2,5 mm einen ,,Boden " ,wie beim Höhenruder , eingezogen und dann diagonal, mit 2,5 mm , versteift.
Jetzt passt die Verwindungssteifigkeit.
Zwischendurch die N-Stiele , zur Flächenbeblankung hin , angepasst.
Gestern hab ich mir ein Baupause verordnet.
Grund war dieser schöne Vorfrühlingstag. Also kurzerhand meine Flugsaison 2019 eröffnet , und Juhuuu.... es hat geklappt mit der Saisoneröffnung. --victory--
Nach diesem Motivationsschub ging es mit den Abdeckungen für die Querruderservoschächte weiter.
Die an den Querrudernanlenkungen beschriebene Arbeit , wiederholt sich jetzt am Höhenruder.
Mit dem Unterschied das die Schachtabdeckungen als erstes gefertigt wurden.
Jetzt folgt das genaue Anzeichnen der Position von den GFK- Anlenkungsteilen .
Nach dem die Aufnahmeschlitze für diese GFK Teile gefräst waren, wurden sie entsprechend ,erstmal provisorisch , eingesteckt.
Auch hier folgt eine Funktionsprobe , im Bezug auf den vorgegebenen Ausschlag , in dem Fall sind es 60 mm.
Hier noch ein Blick von oben in die Servoschächte.
Hab mich ja sehr lange zurückgehalten . Aber heute war der Tag um endlich diesen kleinen Kraftprotz zu montieren.
Da gibt es auch nicht viel zu erklären, der Motorspant wird einfach an die Aluwinkel der Motorträger angeschraubt.
In der Mitte ,dem Motor entsprechend ausgeschnitten,Lochbild des Motors angezeichnet, Einschlagmuttern rein und gut ist.
Mit dem anschrauben des Motors ist es ja noch nicht getan.
Jetzt sollen das Choke und das Gasservo montiert werden. Aufgrund der Motorträgerausleger ist der zu Verfügung stehende Montageplatz
nicht so riesig.
Das Chokeservo findet als erstes seinen Platz
Dann folgt das Gasservo.
Das ganze am Modell verschraubt .
Wie durch einen dummen Zufall passt es mal wieder. __31__
Hier nochmal aus der Nähe.
Die Zündung für den kleinen Kraftmeier hat ihren Platz auch gefunden.
Die Planung für die Rumpfinnenseite ,Tank, Akkus, Empfänger,Powerbox etc. habe ich mir noch nicht abgesegnet.
Also werkle ich am Rumpf weiter und zwar am Beblanken der Cockpitöffnungen.Mit der hinteren Öffnung wird begonnen.
Die Abwicklungen hatte ich schon vor Zeiten vorbereitet. Also nur noch aufkleben, Sperrholz 0,8mm, ganz vorsichtig aufspannen.
Selbstverständlich mit Weissleim.
Nach dem trocknen , die Passform kann sich sehen lassen,Sperrholz in dieser Stärke mag überaupt keine Verspannungen beim kleben.
Nachdem das obere Flügelmittelstück demontiert war konnte an der Cockpitbeblankung weiter gearbeitet werden.
Das Stück welches das vordere Rumpfteil verkleidet musste noch fertig angepasst werden
Die erste Anprobe war schon fast perfekt.
Nach der ersten Anprobe wurde ein bisschen nachgearbeitet und der Cockpitausschnitt herausgetrennt.
Vor dem wiederauflegen auf den Rumpf wurde die Abwicklung inclusiv der Aussparrungen auf die Alubeblankung übertragen.
Jetzt ist mir leider ein chronologischer Fehler unterlaufen. Da gibt es ja noch das Beblankungsmittelstück ,das wurde selbstverständlich vorher angepasst.
Dabei ist mir leider ein kleiner Fehler unterlaufen. Beim sägen der hinteren Kontur habe ich mich am falschen Bleistiftstrich orientiert...und dann war es halt zu kurz.
Aus diesem Grund musste ein Stück angesetzt werden.
So und jetzt ist die Beblankung komplett angepasst.
Hier nochmal die Beblankungsübergänge vom Front zum Mittelteil der Cockpitbeblankung.
Als nächstes folgt die Tankhalterung, Tankinhalt ca. 1ltr..
Obwohl diese Maschine doch recht gross daherkommt, der Innenraum für Tank und Steuertechnik ist aber recht übersichtlich.
Vor allem die zugänglichkeit ist nur durch die Cockpitöffnung von oben oder mit nicht montiertem Motorspant von vorne möglich.
Das war dann auch der Grund die Tankhalterung schraubbar auszuführen. Montiert wird die Konstruktion von vorne.
Die Idee war eine leichte , aber doch stabile Konstruktion , als Tankhalterung zu bauen.
Mit 2 mm Sperrholz ( vom Guten ) sowie entsprechende Füllklötze zum Verschrauben wurde die Idee verwirklicht.
Zum verschrauben im Modell werden Aluwinkel angebracht.
Nach dem verbohren im Modell wurde die Konstruktion montiert. Als Längsverbinder finden zwei CFK Rohre Verwendung
So sieht es dann mit Tank aus , die Halterung wird noch gepolstert, der Tank wird dann mit Kabelbindern fixiert.
Die Anschläge hinten und vorne verhindern ein verrutschen des Tanks.
So sieht das Teilchen dann im ausgebauten Zustand aus.
Mit dem Gewicht der Konstruktion bin ich zufrieden .
Wie bereits erwähnt , diese PT 17 ist ein grosses Modell,aber den Platz für die RC-Einbauten muss überlegt planen.
Aus diesem Grund wird eine Klappe im vorderen Rumpfbereich angebaut.
Hinter dieser Klappe finden sich dann folgende Komponenten : Betankungsstutzen, 2 x Ladebuchsen für Empfängerakkus, 1 x für Zündakku , Schalter Empfänger/Powerbox
sowie Monitor für Powerbox .
Bevor die Arbeiten mit dem Übergang Fahrwerk/Rumpf weitergehen, wurde die Motorträgerhaube angepasst.
Hier gab es auch wieder eine kleine Überraschung. Beim ersten Aufstecken war die Haube auf den ersten Blick zu klein..... .
Beim genauen Nachmessen am Rumpf findet man den Fehler sofort. Anfängerfehler von den Planern.
Die sogenannte ,,Former"Rippe an der Rumpfunterseite ist Fehlerhaft.Bei der Berechnung der Rippenhöhe wurde vermutlich die Bodenbtettstdicke nicht berücksichtigt.
Also ca.6mm abgetrennt, Radius am Rumpf nachbearbeitet....und schon passt die Haube. Wieder so ein Fehler.....na ja.
Nachdem die Haube passt , wird die Rumpfunterseite mit 0.8 mm Speerrholz fertig beblankt.
Die Übergänge Rumpf/Fahrwerk ,aus GFK wie die Haube und die Heckverkleidung, von Martin angefertigt,werden jetzt angepasst.
Diese Übergangstücke werden später mit dem Rumpf verschraubt.
Weiter geht es mit der Sperrholzbeblankung am Rumpfvorderteil.
Als erstes das Stück unterhalb der Klappe , dann die gegenüberliegende Rumpfseite Seite.
Um die Motorträgerhaube gut verschrauben zu können wurde noch ein Befestigungsrand angebracht.
Anschliesend wurde die Passform der Haube und Fahrwerksübergänge nochmal kontrolliert .
Jetzt wird der Rumpf wieder gedreht um mit den Blechverkleidungen des Cockpitbereichs weiter zu arbeiten.
Alublech 0,25 mm , Feinblech , ist jetzt zu bearbeiten. Das heisst ,trennen ,bohren,fräsen.
Begonnen wird mit dem hinteren Cockpit.Diese Alubleche werden nach dem lackieren mit der Sperrholzbeblankung, 0,8 mm , verschraubt.
Das vordere Blech ist das Teil welches grosse Sorgfalt verlangt.
Diese Bleche werden dann später überlappend montiert.Zwischen den zwei Cockpitöffnungen gibt es einen Blechzwischenstreifen.
Nachdem die Bleche in Passform gebracht wurden können die Schraubenlöcher gebohrt werden.
Jetzt folgt das anpssen der Bleche auf der linken und rechten Rumpfseite.
Die rechte Seite ist die einfachere,auf der linken Seite wird die Klappe sowie der Bereich um die Klappe herum mit beblecht.
Und so sieht es mit Klappe aus.
Da alle Bleche erst nachdem Lackieren verschraubt werden,wird zum fixieren die Motorträgerhaube aufgesteckt.
Diese Haupe überlappt die Bleche .Bei dieser Gelegenheit wird die Haupe angezeichnet , wieder entfernt ,und gebohrt.
Nach dem Bohren wieder aufgesteckt und die Löcher auch am Rumpf abgebohrt. Jetzt müssen nur noch die Einschlagmuttern , M3 , in den Verschraubungsrand montiert werden.
Nochmal montiert um die Passform zu kontrollieren.
So und jetzt werden die Haupe und die gesamten Bleche demontiert.
Hier nochmal alle Bleche auf einen Blick.
Als nächstes wird das Brett für die RC-Komponenten gerichtet.
Das sind , 3 x Akku, Akkuweiche und Empfänger.
Zwischendurch und aufgrund noch fehlender RC-Teile,wurden die Pilotensitze gebaut,Scale ähnlich,in 2mm Sperrholz.
Die Sitzpolster ,aus ABS, sind im Bausatz enthalten.
Und hier können ,der /die Piloten, dann irgendwann Platz nehmen.
Bleiben wir noch im Cockpit,Armaturenbretter sollen auch eingebaut werden.Die Alubleche liegen ungebohrt im Bausatz .
Die Armaturen in Papierform zum Auschneiden,die ,,Gläser" in Kunstoff,auch zum ausschneiden.
Nach dem Löcher bohren,Armaturen und Gläser mit der Schere ausgeschnitten und mal provisorisch zusammengelegt.
Jetzt werden die Nasenleisten an den oberen und unteren Tragflächenhälften sowie am Flächenmittelstück angeklebt und im Anschluss daran verschliffen.
Vor einigen Wochen sind die bestellten Spanndrähte eingetroffen.
Nachdem das Flugzeug komplet zusammenmontiert war konnten die Spanndrähte montiert werden.
Hier mal ein Gesamteindruck mit Motor.
Es geht wieder weiter.
Nachdem das Modell , kpl.mit allen Komponenten ,montiert war ,wurde mal eine Schwerpunktkontrolle durchgeführt.
Das Ergebnis war erfreulich,Modell pendelt sich mit leicht nach vorne geneigter Nase ein.
Jetzt wurde alles wieder demontiert, die Spanndrähte wurden vor der Demontage beschriftet.
Anschliesend wurde der Rumpf noch verschliffen.
Die bereits angepassten GFK - Teile ,also Übergange Rumpf /Fahrwerk sowie Höhen/Seitenleitwerk, Heckverkleidung und Motorträgerhaube wurden verbohrt und befestigt.
Der Motorspant wurde aus Gewichtspargründen optimiert.
Um später den Motor sowie Zündung etc. gut montieren zu können braucht es einfach eine gewisse Zugänglichkeit zum Rumpfinneren.
Aus diesem Grund habe ich mich entschlossen die Motorträgerhaube zu trennen dh. zweiteilig zu machen.
So sieht es dann mit abgenommenem Oberteil aus.
Jetzt ist jetzt max.Zugänglichkeit möglich.
Die Fahrwerksverkleidungen sind als nächstes dran.
Im Baukasten ist dafür 0,6 mm Sperrholz beigelegt.
Etwas dünneres GFK Material geht aber auch. Habe ich auch vom Martin bezogen.
Lasst sich super verarbeiten bzw formen.
Als erstes eine Abwicklung erstellen,dann zuschneiden ( mit etwas Übermaß ) und am Fahrwerksbein anpassen.
Die dem Baukit beiliegenden Balsaformteile hatten leider den falschen Durchmesser,d.h. sie passen nicht auf das Fahrwerksrohr .
Sie lassen sich nur auf den Ansatz des Rohres schieben auf dem die Fahrwerksschere sitzt.
Abhilfe...neue anfertigen auch mit besserem Holz.
So sehen die Fahrwerksbeine-Verkleidungen vor dem lackieren dann aus.
Jetzt sind die GFK - Teile alle Rohbaufertig,dann folgt das füllern und lackieren.
Aus Gewichtstechnischen Gründen wird das Modell mit farbiger Oratexfolie bespannt.
Rumpf in Corsairblau,Flächen und Leitwerk in Cupgelb.
Mit dem Rumpfmittelteil habe ich begonnen.
Leider ist die Holzmaserung ganz leicht zu sehen,heisst ...die Oratexfolie deckt nicht zu 100 %.
Dafür lässt sich die Folie super verarbeiten,immerhin etwas. ;D
Gewicht der Folie , wie Herstellerangabe , 110 g / qm .
Weiter geht es dann mit den unteren Tragflächen.
War doch nichts mit den unteren Tragflächen , immer nur alles Gelb.
Da ist doch das Seitenruder , was die Farben betrifft ,etwas abwechslungsreicher.
Nachdem das Bügeln des Seitenruders mit vier verschiedenen Farben geklappt hatte, hab ich mich mal
an die Kennzeichnung der oberen Fläche gewagt ... dreifarbig...wie gesagt eine Superfolie, speziel in diesem Fall ,
wo Folie auf Folie gebügelt wird. Klappt ohne Blasenbildung.
So jetzt geht es mit den unteren Flächenhälften weiter.
Hier wiederholt sich die Arbeit von der oberen Fläche ,bis auf die andere Kennzeichnung .
Mit dem Höhenruder/Seitenrudermittelteil ( demontierbar ) geht es weiter.
Nach dem folieren wird auch gleich die Kennung aufgebracht.
Der Rumpf folgt als nächstes.Auch hier mit Kennung.
Weiter geht es mit dem Lackieren der GFK-Teile.
Die Teile waren ja schon alle montiert. Jetzt werden alle Einzelstücke angeschliffen und anschliesend gefüllert ( grundiert).
Während die GFK-Teile trocknen wurden die RC-Komponenten auf die vorbereiteten und lackierten Brettchen montiert.
Das lackieren dieser Brettchen wurde in einem Arbeitgang mit den Lackierarbeiten im Rumpf ausgeführt.
Vor dem lackieren im Rumpf wurde der vordere Innenraum mit Epoxy ausgestrichen,
Alle grundierten Teile lackiert.
Nun beginnt die Montage dieser Teile .
Als erstes die Heckverkleidung,dann werden die Cockpitbleche verschraubt( nur ein paar Schräubchen)
Die Bedienklappe zu Elektronik und Tankstutzen findet auch ihren Platz.
Die Armaturenbretter werden installiert.
Nachdem die Pilotensitze ,,bezogen"waren , wurden sie einfach mal montiert.
Damit sich die Piloten beim ein und aussteigen nicht verletzen können, wird selbstverständlich ein umlaufender Kantenschutz an der Cockpitöffnung angebracht.
Hallo Friedhelm,
einfach Weltklasse ! __31__
Grüße
Michael
Danke Michael,
Dein Lob ist meine Motivation __15__
Mega tolle Arbeit!!! Sieht super aus das Teil!
--rock--
Freud mich mich das dir das Teil gefällt Stefan. ;) .
Weiter geht es mit dem Einbau des Fahrwerks. Leider waren die werkseitig eingebauten Druckfedern unterschiedlich lang... und wurden wohl von einer
Inkompetenden Fachkraft abgelängt.
Zum einen sind die Teile unterschiedlich lang zum anderen wurde die letzte Windung nicht angelegt. Murks in Vollendung.
Habe mir bei der Fa. Febrotec neue Druckfedern besorgt, abgelängt ,mit angelegter Windung. Profis halt.
Links die Neue Druckfeder rechts die im Fahrwerk werkseitig verbaute Druckfeder.
Nachdem die Neuen Druckfedern ihren Platz gefunden hatten , wurde die Fahrwerksbeinverkleidung montiert.
Anschliessend die Räder angesteckt damit das Teil endlich mal auf den Räder steht.
Dann auf die eigenen ,,Füße" gestellt und die Cockpitscheibenrahmen montiert.
Weiter geht es mit der Montage des oberen Flächenmittelstückes.
Das Teil war ja schon mal montiert,müsste also auch jetzt , beim zweiten Mal montieren, wieder passen.
Die Feinausrichtung wird mit den Verspannungsdrähten erreicht.
Beim montieren des Mittelstückes , hat sich die Entscheidung für diese Spanndrähte von Flying Wires ,als absolut richtig herausgestellt.
Diese Drähte haben ein Links und ein Rechtsgewinde , das heisst man kann diese Drähte nach der Montage mit einer Rechtsdrehung spannen.
Stimmt die Aussrichtung wird mit Kontermutter und Schraubensicherung ,, Blau " von Loctite , gekontert, fertig.
Nach dem wirklich kleinen ,,Rollout " im Hof , stellte sich eine sehr wichtige Frage.
Wird die PT 17 an den für sie gedachten Platz im Anhänger , auch Platz finden ?
Also, probieren geht über studieren;einfach mal reingerollt, bis das Seitenruder hinten ansteht ( wird bei endgültiger Transportstellung nicht so sein )
Na ja ,war die Anhängerplanung nicht sooo schlecht. __27__
Die Radsicherungen müssen , Ausführung so wie die bereits montierten , noch angefertigt und verschraubt werden.
Jetzt gehts es am Heck weiter...montieren des Leitwerks,einstecken des Servokabels nicht vergessen.
Nachdem verschrauben des Leitwerks wird auch gleich die Leitwerksverkleidung, aus GFK,montiert.
Dann folgt das anbringen der Seilanlenkung für das Seitenruder.
Das Höhenleitwerk wird jetzt auch fertiggestellt.
Will heissen , Scharniere und Anlenkung einkleben,Servo einbauen sowie die Ruderanlenkung anpassen.
Als nächstes werden die Höhenleitwerksteile angesteckt.
Die Servosteckerverbindung lässt sich gut an und ausstecken.
Die Spanndrähte für das Leitwerk werden anschliesend montiert und auf die richtige Spannung justiert.
Nachdem alle Drähte passen werden diese mit Schraubensicherung fixiert.
Die Arbeiten vom Höhenleitwerk wiederholen sich jetzt an der unteren linken und rechten Flächenhälfte.
Also Scharniere und Ruderhörner einkleben,Servo und Anlenkung endgültig montieren.
Fläche am Rumpf anstecken und Servofunktion kontrolieren.
Jetzt da auch die unteren Tragflächen angesteckt waren, der erste Rudercheck ,nach dem Programmieren der Powerbox.
Also , Anlage ein.
Passend zur Advendszeit,es leuchtet überall.
Zündung an.... es könnte losgehen.
Ach so...Sitze sind auch eingebaut.
Die Motormontage ist jetzt auch soweit fertiggestellt. Das heisst die Verkabelung der Zündung fixiert sowie die obere Motorträgerverkleidung montiert.
So als nächstes soll das Gewicht und Schwerpunktlage nochmal kontrolliert werden.
Also Modell komplet zusammenschrauben.Bei dieser Gelegenheit werden auch die Spanndrähte der Tragflächen, sowie wie bereits am HLW erfolgt,einmalig gespannt und mit Schraubensicherung
fixiert.
So und nun zur Gewicht und Schwerpunktkontrolle. Bei dieser Modellgrösse wird es mit wiegen nicht so einfach. So mit Personen oder Gepäckwaage ist zu ungenau
und nicht machbar. Also kommt ein neuzeitliches ,bei den Jetfliegern viel verwendetes Messystem ,zur Anwendung.
Drei Druckmessdosen ermitteln das Gewicht und nach entsprechender Eingabe der Schwerpunktlage im Bezug zum Fahrwerk und zum Spurstand wird der SP angezeigt.
Das Ergebnis in Bezug auf Trockengewicht passt,da haben sich doch immerhin 24,08 kg , angesammelt.
Mit 0,75 ltr. Sprit , die haben abgewogene ca.450 gr. , kommt das noch hin.
So das wärs erstmal. Was jetzt dann in naher Zukunft ( bei geignetem Flugwetter ) erfolgt ..... wäre das Einfliegen .
Es bleibt also noch spannend.
Leider konnte die PT 17 noch nicht eingeflogen werden. Warte ungeduldig auf das passende Wetterfenster.
Um die Zeit etwas zu überbrücken wurde noch eine Transportmöglichkeit für die Tragflächen samt Zubehör wie , Steckungsrohre ,Streben ,Verspannungsdrähte etc., geschaffen.
Wir alle wissen , beim Transportieren gibte es die meisten Beschädigungen.
Bei diesem Modell sind es vier Flächenteile. Alle mit diesen Blechlaschen für Streben und Verspannung.
Einmal nicht aufgepasst,schon hat man die Bespannung beschädigt.
Um dem vorzubeugen habe ich mich für ein Transportsystem im gestapelten Zustand entschieden.
Und zwar so wie im Bild ersichtlich.
Damit der Stapel nicht auseinanderfällt wurde eine Alukiste um den Stapel herumgebaut.
Oben mit einem abnehmbaren Deckel, in dem die Spanndrähte des HLW Platz finden.
Der Rest , findet in der Kiste Platz.
Die Kiste ist mit Handgriffen und Rädern versehen,also mit einem Handgriff bewegt man die kompleten Flächen und Zubehör in Richtung Flugplatz.
So das Einfliegen kommt näher,seit 11.05. 2020 dürfen wir wieder aktiv sein.
Jetzt noch einen bisschen warmfliegen dann kann es losgehen.
Der Wunschprobeller, zu dieser PT17, natürlich ein bisschen Scale,ist eingetroffen.
Ramoser 2 Blatt, HS Blätter 32,6 ",mit Superscale-Nabe und Scale-Spinner.
Am Pfingstmontag war der Tag,Einfliegen der PT17.
Bei idealen Bedingungen,und insgesamt 4 Flügen,brachte der Einflugtag ein langanhaltendes Dauergrinsen in mein Gesicht. __43__
An dieser Stelle, einen grosses Dankeschön, an meinen ,,Schmiermaxe" Folko.
Es ist durchaus möglich, das noch ein Video folgt.
Nach dem Erfolgserlebnis, kommen wir jetzt noch zur Einfluganalyse.
Diese PT17, hebt mit knapp Halbgas, nach wenigen Metern ab.Fliegt auch mit Halbgas schon recht flott.
Motorleistung reicht gerade so... __27__. Spass beiseite ,Vollgas braucht es nur, wenn es flott nach oben gehen soll.Grosse Loopings machen richtig Freude.
Die Querruder ,nur an der unteren Fläche ,reichen meiner Meinung nach, vollkommen aus. Ist ja keine 3D Maschine.
Langsame und tiefe Überflüge mag dieser Doppeldecker auch.Flugeigenschaften wie ein Trainermodell.
Folglich war das Landen auch kein Problem .
Wie die in der Bauanleitung angegebenen Ausschläge zu Stande kamen ,erschliesst sich mir nicht. Höhenruderausschlag + / - 50 mm !!!!!.
Bin bei ca.knapp der Hälfte.
Das Flugbild und die Flugeigenschaften sind den grossen Bauaufwand wert.
In diesem Modell muss ein Sternmotor für Vortrieb sorgen, dann passt der Sound zum Rest.Dieses Modell mit einem ,,Fichtenmopedmotor"....unvorstellbar.
Die Kombi, Moki 250, mit diesem Superscale Ramoser 32,6 " Probeller, eingestellt auf 22,5 " Steigung,Bodendrehzahl 4200 Upm,einfach nur schön.
An dieser Stelle, auch ein Dankeschön an Hr.Ramoser, für die kompetente Beratung.
Freue mich schon riesig auf die nächsten Flüge.
Gestern war nochmal der Tag,weitere Flüge mit der PT17 absolviert.
Bevor es losging, gab es noch ein kleines Stelldichein mit einer kleineren Ausführung dieser Stearmann.
Die ,,Kleine "ist von Ralf,und ist komplet im 3D-Druck enstanden.Sieht sehr gut aus ,und fliegt auch so.KomplimentRalf.
Anbei, nochmal ein paar Bilder vom Einflugtag.