Nachdem der Motor erstmalig verschraubt war ,gabs die erste Erfolgskontrolle:
Sitzt der Stern auch genau in der Mitte der Motorhaubenöffnung??
Und was noch viel wichtiger ist :haben die Kipphebel auch genug Platz unter der Haube.
Und es kam wie befürchtet,es fehlen halt ein paar milimeterle.Na Ja __29__
Aber schaut selbst.
Reicht es, wenn du die Kontermutter auf die andere Seite machst und die Stösselstangen entsprechend kürzt? Oder ist dann immernoch zu wenig Platz?
So es geht wieder ein bisschen weiter.zu deiner Frage Folko: ich werde Löcher bohren.
So die Luftführung ist eingepasst
Bevor weitergebaut wird die allerwichtigste Frage :wo kann Gewicht hin und wo nicht.
Also Motor eingebaut ,Heckfahrwerk und Servos prov. platziert und...... das sieht es für die Schwerpunktlage gar nicht mal so schlecht aus.
Also versuchen wir das mal mit der Tank u. Empfänger/Powerbox/Kreisel-Halterung.
Eine unkomplizierte u. leichte Konstruktion.
Winterzeit -Bauzeit .
In der Zwischenzeit bin ich wieder ein paar Schritte weitergekommen.Meine Bautätigkeit hat sich bei den Arbeiten im u. am Rumpf fortgesetzt.
Das Servobrett für die beiden Höhenruderservos wurde angefertigt und in das Heck eingepasst.
Weiter gehts mit anfertigen und einpassen des Seitenruderbretts.
Einfache Konstruktion -Sperrholzbrett mit eingelassenen Sperrholzzungen zur Aufnahme der CFK Rohre, welche im Rumpf eigeharzt werden.Um die Klebefläche zu vergrössern werden die CFK Rohre in Sperrholzscheiben eingeharzt.
An der Höhenruderflosse und den Höhenudern geht die Arbeit weiter.
Als Scharniere dienen Stiftscharniere D =5.0 mm um eine optimale Verklebung zu erreichen werden diese in Buchendüpel D = 10 mm eingeklebt. Die Ruder und die Höhenleitwerksflosse werden mit einer Bohrschablone entsprechend gebohrt.
Die Ruderanlenkung aus GFK werden auch gleich mit eingepasst.
Zum schluss mal zusammenstecken ob`s denn auch wirklich passt.
Der Drehpunkt liegt innerhalb des Ruders deshalb auch der Buchendüpel ,weil dann logischerweise der Drehpunkt an der Flosse ca . 7-8 mm ausserhalb der Endleiste liegt.
Als nächstes wurde die Anlenkung am Seitenruder angebracht.
Ganz einfach ein CFK Rohr eingeharzt und dann Innengew. M4 geschnitten anschliessend das entsprechende M 4 Teil eingeharzt. Details später.
Als nächstes etwas filigrane Arbeit.
Die Heckfahrwerksklappen: sollten sich öffnen bevor das Fahrwerk ausfährt bzw. offen sein vor dem wiedereinfahren.
Sicherste Lösung : das anlenken über ein Gestänge.
Arbeitsschritte: Anbringen von zwei Einhängepunkten am Heckeinziehfahrwerk.
Ermitteln der Anlenkungspunkte an den Klappen.
Alles prov. befestigt ( Klebeband, Sek.Kleber )
Vorsichtig einfahren,ausfahren juhuu es "klappt" im wahrsten Sinne des Wortes.
Als letztes anbringen und verbohren des Scharniebandes.Verschraubung mit M 2
Senkkopfschrauben.
Sodele jetzt stelle mir den Rumpf vom Flugi erstmal zur Seite.
Dies ist an sich das erste Flugzeug in Voll-GFK Bauweise das ich fertigstelle. Von der Vorstellung das sollch ein Flieger grad mal so im vorbeigehen fertig zustellen ist ,löst man sich ganz schnell ,wenn man sieht wieviel Stunden ins Land ziehen, bevor man nennenswerte Fortschritte sieht. Bevor man ausschneidet ,bohrt etc. sollte man von der jeweiligen Lösung überzeugt sein.
Ein Modell in Holz zu bauen ist eine Arbeit,ein Voll - GFK Modell eine ganz andere.
Arbeitseinsatz und Lösungen braucht es bei beiden.
So jetzt gehts am einteiligen Flügel (Surfbrett)weiter.
Begonnen hab ich wie beim Höhenleitwerk mit den Scharnieren in Buchendüpeln D= 10 mm,aufbohren der Endleiste und der Ruder mittels Bohrschablone (da sind mir leider die Bilder verloren gegangen).
Im Anschluss wurde die Öffnung für die Querruderservos ausgeschnitten,dann die Servohalterung eingepasst (Fertigteil) Für die Servohalterung wird ein Bestigungsrahmen in den Flügel eingeharzt.
So nun die GFK-Ruderhörner geschnitten u. eingepasst.
Wir bleiben beim Flügel.
Die Landeklappen ,520 mm x 100 mm,werden als nächstes angebracht bzw. angelenkt.
Im Gegensatz zu den Querrudern sollen die Landeklappen verdeckt,also durch die Endleiste angelenkt werden. Auf diese Anlenkung komme ich später nochmal zurück.
Die Scharniere zur Klappenanlenkung wurden aus Alublech S=2 mm angefertigt,d.h. sägen ,feilen ,bohren.Hab leider keine Fräsmaschine.
Bevor man diese Scharnierunikate einsetzen kann müssen im Flügel entsprechende Füllklötze eingeharzt werden.In der Klappe sind herstellerseitig schon welche eingelegt worden.
Um die klötze genau zu positionieren, werden sie an eine M 3 Gew.Stange mit entsprechender
Positionsmarkierung, angebracht .Ä weng ä Fummelarbeit !!.
Nachdem alle sechs Klötze eingeklebt sind werden die Scharniere erstmal am Flügel angezeichnet. Anschliessend mit der "Aldi-Oberfräse" die Schlitze gefräst.
Als nächstes Scharniere eingesteckt und an der Klappe angezeichnet.
Anschliessend kpl.eingesteckt mit Klebeband fixiert um eine Funktionskontrolle durchzuführen.
Test war i.O. Klappe bewegt sich schön leicht wie es sein soll.
Als letzter Arbeitsschritt folgt das einkleben mit entsprechender Sorfalt.
Nach dem einkleben der spannende Moment :Klappe immer noch leichtgängig?
Okay, isch guet.Ein bisschen kann man die Gängikeit noch an den Scharnierachsen (Schraube M 3 mit Stopmutter) einjustieren.
Sher schön beschrieben Friedhelm,
das kann man später als Baunanleitung weitergeben.
Danke Folko
Es geht mit dem Fahrwerk,Fahrwerkschächten und der Fahrwerkabdeckung weiter
Zur Aufnahme der Scharniere und des Schliess bzw.Öffnungszylinders wird bei jedem Fahrwerksschacht ein Spant eingeharzt.
Als nächstes musste der Holm in der Fahrwerksöffnung entsprechend dem Fahrwerkszylinder ausgenommen werden.
So und nun genaues Anzeichnen der vier Löcher 5,2 mm,dann Löcher bohren entsprechend der Einschlagmuttern M 5.
Da über dem Fahrwerkgehäuse eine Blechabdeckung montiert wird,müssen die Schraubeköpfe versenkt werden.
Nachdem das Fahrwerk hoffentlich genau sitzt,werden die Fahrwerksabdeckungen verbohrt.Vorher natürlich genaues anpassen das rundum ein gleichmässiger Spalt entsteht.
Die Restklappen (das nicht am Fahrwerk befindliche Teil) erhält auch noch die Schlitze für die Scharniere.
Um eine bessere ,steife, Auflage zu erhalten ,werden je 2 Sperrholzstücke eingeharzt.
Auch hier kommen Senkkopfschrauben (M 3 x8 )zum Einsatz.Als Versteifung wird eine umlaufende Verstärkung aus 1,0 mm Sperrholz angebracht.
Der vorläufige Abschluss am Fahrwerk ist das Anbringen,einpassen u.verbohren der Abdeckung des Fahrwerkgehäuses. Hier kommt Alublech 1,0 mm zur Anwendung.
Das Fahrwerkgehäuse wird entsprechend mit Balsa aufgefüttert.dann werden 4xM3 Innengew. gebohrt.
Damit keine luft in den Fahrwerksschacht einwirbelt ,wird eine Auflage bzw. Anschlag aus 1,0 mm Sperrholz eingeleimt und zwar rundumlaufend so ca. 5 mm breit.
so nochmal Bilder zum bereits beschriebenen
nomol Bilder
Noch ein kleiner Nachtrag zu den Restklappen.
Nach dem anzeichnen der Scharniere folgt das fräsen der Scharnierschlitze.
Da ist ein bisschen Fingerspitzengefühl verlangt ,weil die Restklappe ist ca 4 mm dick, das Scharnier 1,5 mm.
Freihändig wird das nichts mehr,also mit Anschlag bzw. Führung an der Tischbohrmaschine vorsichtig ausfräsen!!.
Nach soviel baue isch uff eimol öber vo de Bauuffsicht do g`si. __31__
Der het öbis ganz genau welle a`luege. __50__
So es geht wieder weiter.
Wie bei Beginn dieses Bauberichts ,beim Motoreinbau erwähnt, gibt es immer noch das Platz-
problem mit den Kipphebeln innerhalb der Motorhaube.
Es sind ja "nur" ein paar Millimeterle, um welche die Motorhaube zu klein ist.
Also ,auch wenns weh macht,da müssen einfach Löcher gemacht werden,und zwar links u. rechts und oben in der Mitte. Isch halt jetzt so.
Aber wenn man solche Aussparungen gut verkleidet ,meint mach einer ,das muss so sein oder es wird nicht bemerkt.
Also macht man sich mit einfachen Mitteln eine bzw. sechs Abdeckungen aus Alublech.
Arbeitsgänge:
-- Form herstellen (Balsa),Eierlöffel eingedrückt mit SEk.-Kleber" härten ".
-- Rohlinge schneiden
-- in die Form eindrücken(mit Eierlöffel)
-- Finish drücken mit bombierten Hartholz
Nach erfolgreichem Drücken werden die Aluteilchen eingeharzt.
Also mir g`fallts.
Und noch ein paar Bilder zu diesem Arbeitsschritt.
So noch ne kleine Vorschau.
Wie diese Lüftungshutzen in und an den Rumpf gekommen sind erkläre ich in kürze.
Super.......jetzt fehlen der Gabi 6 Löffel in der Küche.
__30__
Des mit dene "Löffel "isch nit so schlimm.So viel B`such kriege mir nit,oder me muess halt Löffel mitbringe. __31__
So es geht wieder ein bissschen weiter,und zwar mit den Lüftungshutzen und der Auspuffanlage .
Die Hutzen wurden aus Alublech gebogen und in die gefrästen Schlitze eingesetzt.
Anschliessend wurde das angeformte Auspuffloch durbohrt.
So jetzt gohts an Uspuff.
Die Idee ist ja ,die zwei Ausgänge vom Rindämpfer seitlich aus dem Rumpf herauzuführen.
Ein bisschen Arbeit halt,aber das Ergebniss ,na ja .
Die Ausspuffteile werden aus Krumscheid -Teilen zusammengelötet.
Die Ringdämpferklemmanschlüsse selbst gefertigt.
Die zwei Rohrteile werden im Rumpf an einer eingeharzten Sperrholzhalterung befestigt.
Zum Verschrauben der Rohre wurden jeweils Laschen gebogen und an die Rohre angelötet.
Nachdem die entsprechenden Löcher in den Motorspant gebohrt waren,konnte das anpassen an den Ringdämpfer erfolgen.
Als letzter Arbeitsschritt, wurden die Anschlussbogen am Ringdämpfer ,direkt am Modell verlötet. Dabei ganz wichtig :jo nit abrenne lo.
Nochmal Bilder zum gleichen Bauabschnitt.
So an der Motorhaube gibt es auch noch ein Teil einzuharzen, das war beim Vorbild nicht unwichtig.
Noch ne Kleinigkeit dann isch Firobe für hüt.
Die Wartungsklappe für Schalter, Tankstutzen für Benzin,Smokeröl,Luft ,Manometer und Akkuladestecker.
Einfache Ausführung mit Klavierband und Magnet.
Hie noch ein Bild von der ausgebauten Auspuffanlage
Wieder ein Schritt weiter am Rumpfheck,und zwar die Gestänge bzw. Seildurchführung von Höhen u. Seitenruder.
Ganz einfach mit Fertigteilen ,anpassen,ausrichten und ankleben.
Hallo Zusammen
Ihr braucht aber nicht zu meinen das jetzt eine Baupause eingelegt wurde.
Bei der jetztigen Arbeit sieht man nämlich fast nichts vor lauter Staub,ich bin nämlich beim vorbereiten zum lackieren,schleifen, paden und so weiter.
Melde mich in Kürze mit neuen Bildern wieder.
Grüssle
Friedhelm
Also es geht wieder weiter.
So jetzt gehts ans Finish.
Vorbild dieser P47 soll die " Ole Cock III " sein.
Ein grosses Dankeschön , für das recherchieren ,an meinen Flug u. Vereinskollegen Folko.
Sämtliche Farbtöne (RAL)und die Anfertigung des " Cock" wurden von Ihm erarbeitet.
So und hier die Vorlage : "Ole Cock III "
Also machen wir uns an das verwirklichen der Vorlage.
Ein bisschen Scale darf es ja schon sein.
Also ein paar Deckel und Schrauben auf der Oberfläche des Rumpfes und der Tragfläche machen sich recht gut.
So, dann geht es ans lackieren Wenn man es nicht selbst kann, geht man zum Harald,einer
der besten seines Fachs.
Begonnen wird mit dem Grün in den Fahrwerkschächten und Motorhaube.
Dann folgt die erste Grauschicht.
Der Deckel und Schrauben -Effekt
weiter geht es mit der Tarnlackierung ,ganz spezieles Abkleben .
an der Haube gehts auch weiter
Als nächstes kommen die Hoheitsabzeichen dran
und nomol
So und hier die Motorhaube mit dem " Cock" (Güggel)
So langsam kommen wir zum Abschluss was das Finish betrifft.
Eine Kabinenhaube bekommt diese P47 ja auch. Diese Haube wurde auch noch ein bisschen auf Scale getrimmt.
Nach dem Lackieren wurden noch div. Beschriftungen am Rumpf und an der Tragfläche angebracht.
Als Finale kam das Weathering,der Flieger ist schliesslich schon Jahrzehnte alt.
Fotos in Kürze.
Hallo Zusammen
Es geht tatsächlich weiter.
Inzwischen ist die Fertigmontage erfolgt.
Die Auspuffanlage wurde fest montiert,Servos für Gas u. Choke sowie Zündung und deren Schalter incl. Akku.
Akku und Zündschalter wurden auf dem Trennbrett welches den Auspuffraum vom Innenraum ,Vergaserbereich Thermisch trennt,montiert.
So dann gings endlich zum ersten Rollout.
Den Motorsound wollte man endlich mal hören,Schwerpunkt nochmal kontrolliert,und was ganz wichtiges, wie schwer ist den der Flieger wirklich geworden??
Also Schwerpunkt passte ohne Bleizugabe, durch entsprechendes plazieren der zwei Empfängerakkus konnte der SP genau eingestellt werden.( Das hatte ich vorab schon zu hause eingestellt).
Gewicht trocken:18.4 Kg ( Juhuuu) Gerechnet hatte ich eigentlich mit 18 Kg.
Aber dann die Kabel etc, sollte man nicht unterschätzen,das wiegt halt auch ein bisschen.
Für Flieger dieser Grösse brauchts aber einen Montageständer
So und jetzt mal ein bisschen an den Platz gewöhnen.
Und einfach mal den Anblick geniessen.
Bilder vom Weathering folgen noch.
So, am Sonntag war es soweit.
Einfliegen __31__ __27__ --ENGEL4--
ca 12 Minuten war sie immerhin in der Luft,alles getrimmt ,probiert und vor lauter Angst das der Sprit knapp werden könnte,ohne Vollgas-Vorbeiflüge ,gelandet. __6__.
Aber seht selbst:
https://www.youtube.com/watch?v=kqKsl-puCoU&feature=youtu.be&hd=1
__31__
__69__
Tolle Landung !!!
Applaus
gitt´s scho e Foddi mit dem neue Propeller.
De hett jo uff sellere P47 von SL sau guet usgseh.
__31__ __27__
Also die Bilder gibt es.
Mittlerweile hat die P47 schon /erst 4 Flüge hinter sich.
Inzwischen ist auch mein Wunsch-Probeller eingetroffen.
Ein Dankeschön an Bernd,Michael u. Max fürs mitbringen.
Damit hier auch mal wieder was geht, hier noch ein Video von der P47 bei Ihrem 3. und 4. Flug.
https://www.youtube.com/watch?v=Kw7Pe-6wdq4&list=UU0ucMtmGxVguukIZEk74Hfg&index=1 (https://www.youtube.com/watch?v=Kw7Pe-6wdq4&list=UU0ucMtmGxVguukIZEk74Hfg&index=1)
Gruss
Folko
Oh Mann Oh Mann __29__
Das mit dem Lande cha i erkläre: do isch eifach urplötzlich ,dört wo mi Rädli vo dere P 47 rolle het solle, Gras g`wachse __18__
Nit wirklich lustig.
Also das heisst : üben , üben, üben. Zum Glück war nur der Prob. hinüber.
Grüssle
Friedhelm
Noch ein Video
https://www.youtube.com/watch?v=Byyhec37SG0 (https://www.youtube.com/watch?v=Byyhec37SG0)
Hallo Zusammen,
Nachdem meine P47 in der Saison 2016 überhaupt nicht bewegt wurde , gibt es jetzt aber einen Anlass , den Baubericht weiterzuführen.
Wir alle wissen , das die meisten Schäden an unseren Fluggeräten , im Keller oder beim Transport passieren.
So auch bei meiner P 47. Was war geschehen? Beim hantieren am Regal hinter dem Lagerplatz der Maschine ,hat sich ein etwas schweres Teil , unbeabsichtigt Richtung Boden bewegt.
Auf dem Weg dahin , hat es leider die Kabinenhaube der P 47 getroffen. Nach diesem Treffer war das Häubchen auf einmal mehrteilig, nach dem zusammenkleben war es nicht mehr so
richtig schön.
Sieht wirklich nicht mehr gut aus. Beim letzten Flug in der Saison 2015 gab es dann auch von Kollegen den Hinweiss , das Teil zu ersetzen, bei dieser Gelegenheit könnte man,also ich,auch doch
endlich ein Cockpit einbauen. Das war ein Grund, der andere dieser: Die Modellausstellung der MFG Wieslet e. V.
Also gings los. Bevor der Rumpfausschnitt erfolgt , sollte der Rumpf an dieser Stelle versteift werden.
Für diese Versteifung wurde 3 mm Flugzeugsperrholz ( vom Guten ) verwendet.
Nach dem Zuschnitt wurde im Rumpfinneren entsprechende Vorbereitungen getroffen , um ein sauberes einharzen zu gewährleisten.
Im Anschluss an diese Arbeiten wurde die Versteifung mit eingedicktem Harz eingebracht.
Der nächste Schritt , der Rumpfausschnitt.
Spannende Sache , weil, was rausgeschnitten wird , das ist raus. Also gut einmessen, und kontrollieren.
Und dann machen wir halt ein Loch in den Rumpf. Der Pilot will ja am rechten Ort sitzen.
Als nächstes wird der Kabinenhaubenrahmen , ein CFK Teil von SL Probeller, angepasst. Aufgrund der bereits vorhandenen Löchern habe ich auf eine Schiebehaube verzichtet.
War mir auch ein bisschen zu viel Aufwand. Vieleicht später mal .
Also den Rahmen ausgerichtet und verbohrt, auf der Rumpfinnenseite wurden Sperrholzronden eingeklebt damit die Schrauben auch dauerhaft halten.
Dann das ganze mit der Kabinnenhaube zur Kontrolle verschraubt, passt.
Vor dem lackieren des Kabinenhaubenrahmens werden noch die ,, Schrauben " und der ,, Haubenstoss " aufgeklebt.
Nachdem der Kabinenhaubenrahmen beim Lackierer zur Fertigstellung verbracht wurde, wird der eigentliche Cockpitausbau begonnen.
Die einzelnen Komponenten werden zum Teil selbst hergestellt oder als fast fertige Einzelteile zugekauft.
Als guten Lieferant für Masstäbliche Cockpitteile darf ich euch die www.aviation-scale -products.com empfehlen.
Der Inhaber dieser Firma , Hr. Jens Otte , ist immer voll und ganz auf meine Wünsche eingegangen .
An dieser Stelle nochmals herzlichen Dank für die realisierung meine Sonderwünsche.
Folgende Teile wurden zugekauft: Pilot , Armaturenbrett , Sitz, Sidepanels , Zielvisier, Bestückung der Sidepanels , Steuerknüppel,Sicherheitsgurt.
Der Cockpitboden war noch Altbestand von Top-Flite
Die Sidepanels waren auch von Top-Flite vorhanden, nachdem Kontakt mit Hr. Otte ( Scale-Products ) musste ich diese Teile leider aus meinen Cockpitplänen streichen.
Der Unterschied zu den jetzt eingebauten Sidepanels ist nicht unerheblich. __31__
Als erstes wurden die Sidepanels bestückt und dann in den Rumpf eingepasst.
Das Cockpit hat auch gleich seine Position gefunden , anschliesend wurde es noch mit Instrumenten kompletiert .
Die bereits beschriebenen Teile sind jetzt alle mehr oder weniger Einbaufertig.
Was noch fehlt , die Cockpitrückwand , die im Original auch als Beschusschutz von hinten fungierte . ( soviel ich weiss )
Absicht war an sich ,das Cockpit ein bisschen Scale zu gestalten.
Für die Rückwand und die Pilotensitzaufhängung hab ich ein Bild der Originalmaschine zu Hilfe genommen.
Und zwar das hier:
Das Rohrgestell der Sitzaufhängung wurde aus CFK Rohren hergestellt.
dann noch mit der Sitzaufhängung ergänzt und lackiert
Die Cockpitrückwand wurde aus Plexiglas ähnlichem Plattenmaterial aus dem Baumarkt gefertigt.
Vorteil : leicht, und thermisch verformbar , gut zu sägen und schleifen.Hier auf dem Bild schon mit den Sitzgestellkonsolen aus Buchenrundholz.
Hier nochmal mit Sitz und dem probesitzendem Pilot.Wobei die Rückwand im bereich des Pilotenkopfes noch nicht abgebogen ist.
Durch den Umstand das bei Beginn des Cockpitausbaus mit Top-Flite Teilen begonnen wurde , und diese schon von mir lackiert waren ,haben diese Teile farblich leider nicht
zu den restlichen Cockpitteilen gepasst.So ,und jetzt kauf mal schnell eine Sprayfarbe... ???
Hier hat mir Hr. Otte sehr geholfen , indem er beim Hersteller die Farbe besorgt hat.
Auf dem Bild sind alle Einzelteile , im gleichen Farbton , sowie vor dem lackieren zu sehen.
so und jetzt mal ausserhalb des Modells zusammengefügt.
nochmal Probesitzen und anschliesssend ins Modell montiert.
Befestigung des Cockpits in drei Teilen , Armaturenbrett einzeln befestigt, an Bodenplatte zwei Befestigungslaschen geklebt und mit Sidepanels verklebt ,Rückwand steckbar und verschraubt.
Sieht von der Verschraubungsseite her , so aus:
so fast fertig, jetzt noch die Schiebehaubenkonstruktion , so ganz frei konstruiert.
und montiert.
Sau guet**** Respekt, das sieht echt alles super uss....
Zitat von: friedhelm am April 25, 2017, 08:21:45 NACHMITTAGS
dann noch mit der Sitzaufhängung ergänzt und lackiert
so und zum Abschluss die montierte Kabinenhaube , welche wieder vom Lackierprofi Harald mit Farbe versehen wurde.
So , das ist der Abschluss zum Baubericht meiner P 47 .
Bleibt noch die Montage des Zielvisiers zu ergänzen , ganz einfach mit einem kleinen Vierkantrohr aus Kunstoff, auch aus dem Baumarkt.
So , und nun freue ich mich auf weitere Flüge mit meiner ,, Traummaschine" , jetzt endlich mit Pilot , dem hoffentlich sein Arbeitsplatz gefällt.
Und sie fliegt und fliegt .....meine P47 Thunderbolt. Dieses Modell macht richtig Spass. Mittlerweile mit Ramoser Vierblattprob. ausgerüstet.
Anbei ein paar Bilder,geschossen von Rene`,vielen Dank für die tollen Bilder.
noch ein paar.
Fertigmachen zum Landen.
und ausrollen..
zurückrollen und .....nochmal Tanken. __27__ das Teil.
Nach einer Saison 2020,leider ohne Flugtage,wurde meine P47 dem obligatorischen Wintercheck unterzogen.
Bei dieser Gelegenheit wurde auch bei diesem Modell ein Systemwechsel vollzogen.
Bis letzte Saison war ich immer mit MPX Profi TX unterwegs.Und immer ohne Probleme. Diesen Winter wurde jetzt auf Jeti umgestellt.
Vor dem Umbau auf Jeti sah es in der P47 so aus.
Mit dem Systemwechsel wurde auch auf die Powerbox Mercury SRS umgestellt.
Zwei Jeti REX3 sind jetzt plaziert,das heisst auch weniger Kabel, auf Grund der BUS-Technik.
Durch den Wechsel auf Powerbox Mercury SRS musste logischerweise auch das Bedienpanel geändert werden.
Jetzt darf natürlich ,zu Beginn der neuen Saison 2021,auch dieses Modell wieder ,,eingeflogen "werden.
Freue mich schon darauf.